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Totalrestaurierung Tefifon KC1
#1
Hallio Tefifreunde (und solche die es vielleicht noch werden)
wie versprochen beginne ich den Bericht über das KC1. Ich werde versuchen alles zu behandeln was das KC1 betrifft. seine Stärken und Schwächen, Ursachen für schlechten Klang, Leiern, ect. und zum Schluss noch auf die Bänder und deren Restaurierung eingehen.
Ich weiß dass es nicht allzu viele Freunde des Tefifons gibt, vor allem wird immer wieder die Qualität der Musik bemängelt. Sowohl die Wiedergabequalität, als auch die Qualität der Musik selbst.
Dass das nicht unbedingt gerechtfetigt ist will ich hier zeigen und auch dass ein Tefifon sehr viel Freude bereiten und das Sammeln der Bänder zu einer Leidenschaft werden kann.
Wirklich Erfahrung hab ich nur mit dem KC1, ein wenig noch mit dem KC4. Das liegt daran dass mir das KC1 am besten gefällt, die einfachste und unkomplizierteste Technik aufweist und rundum solide ist.
Die Wiedergabe der alten Kassetten mit der höheren Laufgeschwindigkeit ist nach ein wenig Umbau auch mit dem KC1 möglich. Insofern ein äusserst universelles Gerät.

der Bericht wird sich etwas hinziehen. Ich hab nichts vorgearbeitet, alles ist sozusagen live und meine Zeit ist leider auch begrenzt.
Fragen, Anregungen, Kritik jederzeit gerne willkommen.


Am Wochenende war ich in meinem Lager und hab das nächstbeste KC1 rausgezogen. Hab ein ziemlich runtergewirtschaftes Exemplar erwischt, aber auch sowas hat seinen Reiz.

   
   
   
   
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#2
Wie man erkennen kann eine ziemliche Ruine. Es fehlen Teile, das Netzkabel ist abgeschnitten und der E-Magnet für die Fernbedienung, sowie deren Anschluss fehlt. Ausserdem wurde bereits daran gebastelt. das originale TA System fehlt und wurde durch eines, mir unbekannter Herkunft ersetzt.
Diese Teile wird eine andere Ruine beisteuern müssen.
Ich gehe so vor dass das Gerät erst einmal so weit erforderlich zerlegt und dann Teil für Teil neu aufgebaut wird. Am Ende soll es so aussehen als hätte es eben erst das Werk verlassen.
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#3
Hallo Achim,
ich habe hier noch einen KC1, der mir im Wege steht, den könntest Du haben.
Das Gerät scheint kompett zu sein, zu Funktion kann ich nicht viel sagen sagen,
aber der Antrieb funktioniert.
Zum Preis, ich denke mal 20 Euronen, incl. Versand...
   
   
   
   

Viele Grüße,
Rolf
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#4
Beginnen wir mit der Demontage.

Als erstes wird die Abdeckung der Kopftrommel abgehoben und die Schraube gelöst. Wenn es gut läuft, lässt sich die Kopftrommel nun einfach von der Welle nach oben hin abziehen. Meist ist das aber nicht der Fall, so wie hier jetzt auch. Das macht aber nichts, demontieren wir eben erst die anderen Teile

   

Abschrauben der Führungsrolle. Beim KC51 sind alle Gewinde direkt in das Chassis geschnitten. Fummeleien mit Muttern bleiben einem also weitgehend erspart. Bei der Führungsrolle muss allerdings die Kontermutter gelöst werden, dann lässt sich die Führungsrolle problemlos abschrauben.

   

Als nächstes hängen wir die Feder des Dämpfers aus. Das geht am besten mit einer kleinen Spitzzange.
Aber Vorsicht, der Dämpfer ist extrem empfindlich. Der kleineste Kratzer auf seiner Lauffläche reicht aus dass er nicht mehr funktioniert. Etwa die Hälfte aller Dämpfer funktioniert nicht mehr oder nicht mehr vollständig. Dabei sind zwei Fehler zu unterscheiden.

1. Der Dämpfer hat keine dämpfende Wirkung mehr. Das heisst, dass beim Umlegen der Andruckrolle das TA Systen direkt, ohne Zeitverzögerung auf das Band trifft. Das Band braucht aber eine gewisse Zeit bis es seine endgültige Position auf der Kopftrommel gefunden hat. Setzt das TA System zu früh auf, dann ist das Band noch zu weit oben und die Wiedergabe bginnt irgendwo im ersten Drittel des Bandes, aber nicht in der Startrille.
An sich ist das nicht problematisch weil man über das Wählrad das jederzeit korrigieren kann - ein Schönheitsfehler, mehr nicht.

2.  Der Dämpfer wird durch die innenliegende Zugfeder nicht mehr völlig zusammen gezogen. Ursache ist immer eine Beschädigung der Oberfläche der Innenhülse. Das kann man auspolieren, die dämpfende Wirkung ist dann aber hinüber.
Ein nicht vollständiges Ineinandergleiten der Dämpferröhrchen ist fatal da die innenliegende Zugfeder gleichzeitig für die Auflagekraft des TA Systems verantwortlich ist.  Wird der Dämpfer durch Oberflächenrauhigkeiten blockiert fehlt der Anpressdruck und eine Funktion ist dann natürlich nicht möglich.

Die dämpfende Wirkung wird durch eine Beschichtung mit Silikonfett erreicht. Das macht eine Reinigung des Dämpfers schwierig, da man dabei zwangsläufig die Silikonfettbeschichtung zerstört und die dämpfende Wirkung dann nicht mehr vorhanden ist. Bis jetzt ist es mir nicht gelungen, diese Beschichtung nachträglich so wieder aufzubringen, dass die dämpfende Wirkung wieder vollständig hergestellt worden wäre, egal mit welcher Viskosität ich es auch versucht habe.
Aber wie gesagt, ein wirkliches Problem stellt das nicht dar.

   

Ist der Dämpfer einseitig ausgehängt, lässt er sich problemlos abnehmen.

   

Als nächstes entfernen wir die Tonabnehmerwippe. Zuvor wird das TA System entfernt und die Kabel an der Pertinaxplatte abgelötet.
Zur Demontage werden die drei markierten Schrauben ausgedreht.

   

Ebenso muss die Schraube des Bandanzeigers entfernt werden. Danach lassen sich Wippe und Bandanzeiger gemeinsam nach oben hin abheben.

   
   
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#5
Beim flüchtigen Sichten des Chassis dachte ich zuerst, der Tonabnehmer wäre vom Vorbesitzer gegen eine System eines Plattenspielers getauscht worden. Wenn man genau hinsieht kann das aber nicht sein. Ausserdem erinnert mich das System stark an des des KC4. Ich sehe dieses System das erste mal in einem KC1. Es scheint aber tatsächlich so original von tefi verbaut worden zu sein. Da mich das interessiert hab ich es erst mal ausgebaut und gereinigt

   

Im Vergleich dazu das System des KC4. Scheinen ja tatsächlich die gleichen Systeme zu sein.

   

Wie man erkennen kann handelt es sich dabei um ein Stereosystem, es muss sich also um eine der letzten Versionen des KC1 handeln.
Allerdings halte ich von diesem System gar nichts. Wie man sieht ist die Nadel in einer Drahtschlaufe geführt, es gibt keinerlei dämpfende Elemente, die Nadel ist grausam starr. Selbst wenn es noch funktionieren würde, würde ich das meinen Bändern nicht antun. Es fliegt also raus. Auch beim KC4 hab ich dieses System ersetzt.
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#6
Ich wußte bis heute nicht,daß es ein Tefi für Stereowiedergabe gibt.Man lernt nie aus.
Grüße aus dem Rheinland
Roman

Die Zeit bleibt nicht stehen.
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#7
Als nächstes wird die Anpressrolle entfernt. Dazu wird zuerst der Anschlagwinkel abgeschraubt.
   


Anschließend der Sicherungsclip er Achse entfernt. Achtung, da liegt noch eine dünne Anlaufscheibe darunter die sich beim Abziehen der Anpressrolle gerne in der Nut des Sicherungsclip verhakt. Diese am besten zuerst rausfummeln bevor die Rolle abgezogen wird.
   


Zuvor muss aber noch die Feder ausgehängt werden
   


Die demontierten Teile die zur Anpressrolle gehören
   


Chassis umdrehen und alle Kabel von der Pertinaxleiste ablöten
   


Nun kann das Titelwahlrad abgeschraubt werden
   


Und anschließend der Netzschalter
   


Chassis wieder umdrehen und die vier Schrauben der Motorbefestigung entfernen.
Hier handelt es sich um selbstschneidene Schrauben deren Gewinde direkt im Pertinax laufen.
Bei der Montage sollte man später die Schraubengewinde mit etwas Paraffin beschichten um das Pertinax zu schonen.
Bei mehrfachem Ein-und Ausbau reißen diese Gewinde sonst schon mal aus.
   



Nun kann der Motor incl. Reibrad abgenommen werden
   


Die vier Schrauben der Lagerbrücke für das Schwungrad entfernen und die Lagerbrücke abnehmen
   


Achtung !
Unbedingt auf die 2mm Lagerkugel achten dass die nicht übersehen wird und verloren geht
   
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#8
Nun kommt ein etwas kritischer Schritt. Die Kopftrommel muss runter von der Welle. Sie sitzt eigentlich nur via Spielpassung auf der Welle, hat als Gegenlager einen Sicherungsring und wird mit einer M4er Schraube von oben fixiert.
Im Laufe der Jahrzehnte hat sie sich aber meist festgefressen. Am besten einen Tropfen Kriechöl spendieren und über Nacht ziehen lassen
   


Dann mit der Hand das Schwungrad festhalten und versuchen die Kopftrommel abzuziehen.
Wenn man Pech hat läuft es dann so wie auf dem Bild zu sehen.
Es löst sich nicht die Kopftrommel sondern das Schwungrad von der Welle. Das ist etwas ungünstig, weil das Schwungrad werksseitig auf die Welle aufgeschrumpft wurde und keine weitere Fixierung besitzt.
Ein wirkliches Problem ist das aber nicht.
Nun können Kopftrommel, Welle und Schwungrad entfernt werden.
   


Jetzt kann der PU-Riemen herausgenommen werden der die Drehbewegung des Schwungrades auf die Wickelmechanik für die Kassette überträgt.
In diesem Fall ist der Riemen völlig verhärtet und ein Fall für die Tonne. Tatsächlich ist das das erste KC1 das mir unter die Finger kommt wo der Riemen defekt ist. Denke mal dass dieses Tefifon sehr üblen Bedingungen ausgesetzt war, was angesichts der ganzen Oxydationen und dem extremen Dreck sehr wahrscheinlich ist.
Zum Glück hab ich da Reserve.
   


Im vorletzten Schritt entfernen wir die Mechanik für den Wickelantrieb der Kassetten.
Dieses Kunststoffteil ist das Sorgenkind Nr.1 bei den KC1.
In mind. 50% aller Fälle ist es defekt.
Befestigt ist es mittels 2er M3 Senkkopfschrauben die von oben durch das Chassis gehen und von unten mittels Beilagscheiben und Muttern gekontert sind.
   


Wie befürchtet, so auch geschehen. der Kunststoff ist mürbe und zerbricht. In vielen Fällen sieht das noch viel übler aus.
In dem Fall könnte man noch reparieren.
Über den Wickelantrieb gibt es später noch ein extra Kapitel.
   

Als letzten Schritt bauen wir jetzt noch das Sinterlager für die Schwungradwelle aus. Ein Baugleiches befindet sich auch noch in der schon demontieren Lagerbrücke.
Die Lagerbuchse ist als eine Art Gelenkbuchse ausgeführt, kann sich also in ihrem Lagersitz bewegen und richtet sich somit zusammen mit der zweiten Lagerbuchse von selbst auf die Welle aus.

Die beiden Messinglaschen werden aufgebogen
   


Dann das Chassis umgedreht und die Messingkappe für den Schmierfilz entfernt.
   
   


Nun kann das Lager von der Chassisunterseite her ausgedrückt werden, was ganz problemlos mit der Fingerkuppe geht.
   


Damit wäre das KC1 weitgehend demontiert, jedenfalls soweit dass mit der Reinigung und Restaurierung begonnen werden kann. Die erforderliche Demontage der verbleibenden Baugruppen wie Anpressrolle, Wahlrad, Reibrad, ect. besprechen wir dann bei der Resaturierung und Reinigung.
   
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#9
Nach der Demontage folgt nun die Reinigung aller Teile.
Jeder hat da so seine eigenen Methoden und Vorgehensweisen. Ich persönlich bin da pingelig und ausserdem mag ich keine zeitraubenden, langwierigen Reinigungsarbeiten via Wattestäbchen, ect.
Da ich beruflich vorbelastet bin war es naheliegend die dort gewonnenen Erkenntnisse auf das Hobby zu übertragen und deshalb gehe ich da meist maschinell vor.
Ich stelle mal die gängigsten Reinigungs- und Poliermethoden kurz vor.

Das erste wäre Sandstrahlen. Leider hab ich da keine Bilder.
Sandstrahlen putzt alles weg was sich in den Weg stellt. Es gehört zu den abrasiven Oberflächenbearbeitungsmethoden, es wird also Material abgetragen.
Das gilt aber nur wenn abrasive Strahlmittel verwendet werden. Für unsere Kleinteile kommt eigentlich nur Al2O3 in der Körnung 30 - 50 µm in Betracht.
Damit lassen sich auch tiefsitzede Rostnarben ect. restlos entfernen. Dieses Material ist praktisch nur auf Metallen einsetzbar.
Sandstrahlen mit Al2O2 ist die Methode der Wahl vor dem Lackieren.
Alternative sind Glasperlen der gleichen Körnung. Hier wird praktisch nichts abgetragen. Dreck, Oxyde, ect. werden abgehämmert, die Metalloberfläche verdichtet und es entsteht, je nach Material und Arbeitsluftdruck, eine seidenglänzende Oberfläche.
Das Problem beim Sandstrahlen sind die Gerätschaften. Ein Kompressor mit mind. 250L/min ist Voraussetzung. Hinzu kommt dass die preisgünstigen "Sandstrahlpistolen" allesamt nicht viel taugen. Wirklich Freude macht das nicht.
Das beste ist ein sogenannter Griffelstrahler, bei dem der Strahlsand im Gegensatz zu den Pistolen, nicht von einem Luftstrom ähnlich einer Lackierpistole, mitgerissen wird sondern von der Druckluft über einen Schaluch direkt durch die Düse ausgeblasen wird. Diese Geräte sind bei Restauratoren und im dentalen Bereich gängig und daher leider sehr teuer.
Hin und wieder kann man aber eines in der Bucht ergattern.

Reinigen mit Ultraschall.
Viele hier im Forum haben ein solches Gerät und es ist wohl das universellste und genialste Reinigungsgerät überhaupt.
Chinesische Geräte sind preisgünstig zu haben und funktioneren in der Regel tadellos. Je nach Reiniger lässt sich damit fast jedes Material und jedes Werkstück sauber machen und ist auch Voraussetzung für die meisten anderen Reinigungs- und Poliermethoden.
Gute Ultraschallgeräte mit Wannengrößen ab 2 Liter gibt es ab ca. 150 - 200 Euro. Schwachbrüstige Minigeräte aus Plastik sind beim Discounter mitunter schon ab 20 Euro zu haben. Ihr Nutzen ist aber doch begrenzt.

   



Das Nadelbad
   
   

Hier werden zum Reinigen sehr dünne magnetische Stahlnadeln in einem Magnetfeld auf hohe Geschwindigkeit beschleunigt. Die Reinigung findet grundsätzlich in einer wässrigen Lösung statt. Die Nadeln bewegen sich in großer Zahl und sehr schnell chaotisch über das Werkstück. Dadurch schaben sie Verschmutzungen, Oxide, ect. ab und übertragen ihre eigen glatte Oberfläche auf das Werkstück. Die Reiniger können neutral, alkalisch oder sauer sein, je nach Anforderung.
So lassen sich z.B. oxidierte und angelaufene Verzinkungen im Nadel bad mit einem schwachen Reiniger auf Phosphorsäurebasis in wenigen Minuten wieder aufhellen.
Auch alle Buntmetalle lassen sich hervorragend bearbeiten. Die Oberfläche weist danach einen Seidenglanz auf.
Die Gräte kosten je nach Größe zwischen 150 und 250 Euro


Der Tumbler
   

Tumbler arbeiten mit einem Elektromotor der eine federnd gelagerte Wanne in hochfrequente Schwingungen versetzt. Die Wanne ist gefüllt mit einem Reinigungsgranulat unterschiedlicher Körnung. Als Granulat wird entweder Mais oder Walnusschalen verwendet.
Dieses verfahren ist extrem schonend. Das Werkstück schwimmt im Garnulat, wird fortwährend gewendet und permanenet von allen Seiten von dem vibrierenden Granulat bestrichen.
Ein Materialabtrag findet praktisch nicht statt. Das Werkstück sollte vorgereinigt sein um das Granulat nicht zu verschmutzen.
Vor allem Buntmetalle wie messing lassen sich hervorragend bearbeiten bis hin zu spiegelndem Hochglanz.
Einziger Nachteil: Die Bearbeitungszeiten sind extrem lang und können bis zu 3 Tagen betragen.
Die Geräte sind billig und beginnen bei knapp 40 Euro



Die Poliertrommel
   
   

Die Poliertrommel stammt ursprünglich aus der Schmuckindustrie. Das Prinzip ist der des Nadelbads ähnlich, mit dem Unterschied dass hier keine magnetische Beschleunigung erfolgt.
Der Kontakt der Polier- und Reinigungskörper mit dem Werkstück erfolgt durch Schwerkraft und die Rotation der Trommel.
Je nach Aufgabe und Materail gibt es eine Unmenge an Polierkörpern. Im Gegensatz zum Nadelbad das auf magnetische Polierkörper angewiesen ist, können in der Poliertrommel auch Polier- und Schleifkörper aus Keramiken eingesetzt werden und das sowohl trocken als auch in wässrigen Lösungen.
Das Anwendungsspekrtum ist riesig, man muss allerdings experimemtieren um das Optimum für seinen Anwendungsfall herauszufinden.
Je nach Voraussetzung und Material liegt die Bearbeitungsdauer zwischen einer Stunde und einem Tag.
Die Geräte sind preiswert. Das im Bild gezeigte ist für etwa 60 Euro zu haben.

Die Tefi Teile auf den Bildern wurden im Ultraschallbad, dem Tumbler und der Poliertrommel gereinigt und poliert.
   
   
   
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#10
Servus,
Hier sprach und arbeitete ein Fachmann. Das Ergebnis ist einzigartig, besser als bei Neuteilen.
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#11
Während die Aufarbeitung der anderen Teile noch im Gange ist, machen wir mit dem Gehäuse weiter. Der alte Lack bleibt natürlich nicht drauf, das Gehäuse wird neu lackiert.
Ist ein guter Zeitpunkt jetzt, denn je länger der Lack bis zur Montage Zeit zum Aushärten hat, desto geringer ist die Gefahr dass er dabei Kratzer abbekommt.
Man könnnte das Gehäuse nun Abbeizen, Abschleifen oder Sandstrahlen. Ich hab mich für Letzteres entschieden. Sandstrahlen ist immer noch die beste Oberfläche für eine Lackierung.

Sowohl die Achse für die Anpressrolle, als auch der Federkäfig für das Wellenlager des Schwungrades und der Kopftrommel sind mit den Chassis vernietet, müssen demzufolge auf dem Chassis verbleiben und entsprechend geschützt werden.
Die Achse bekommt einen Schrumpfschlauch verpasst und für den Federkäfig hab ich eine Art Schutzhaube gedreht die mit einer M3er Schraube und Mutter fixiert wird. Das bleibt alles bis nach der Lackierung so drauf.

   
   
   


Als Sandstrahler kommt ein 30 Jahre alter Griffelstrahler zum Einsatz den ich vor ewigen Zeiten aus der Bucht gefischt hatte. Als Strahlmittel Al2O3 Körnung 50 μm. Der Arbeitsdruck beträgt ca 6 bar. Eigentlich deutlich zu hoch, aber so geht es schneller. Für das ganze Gehäuse brauchte ich ca. 45 min zusätzlich noch mal die gleiche Zeit um die maßlose Sauerei von der Garageneinfahrt wieder zu entfernen. Aber was tut man nicht alles. Insgesamt wurden ca. 2 Liter Strahlsand verbraucht.
Ideal wäre natürlich eine Strahlkabine mit Filterung der Abluft. Aber das ist aufwendig und ein sperriges Möbel und ich hab einfach nicht den Platz dafür.
   


Und los gehts. Hinterher ist sofort langes Duschen nötig. Big Grin
   
   


Als nächstes ist die Frage des richtigen Lacks zu klären. Hammerschlag in gold ist rar in der Auswahl. Es kommt hier eh nur eine Sprühdose auf der Basis von Acryllack infrage.
Alkyd- und Kunsthrzlacke scheiden von vornherein aus zumal es sie nicht in Sprühdosen gibt und mit der Lackierpistole kann man sie nicht verarbeiten.

Kurzes Intermezzo was Hammerschlaglacke betrifft.

Der Hammerschlageffekt wird durch Zugabe von Silikonöl zum Lack erreicht. Um das schwimmende Öltröpfchen herum weicht der Lack zurück, es wird also eine gezielte Störung im Verlauf des Lackfilms erzeugt. Durch Zugabe von feinsten Glimmerpartikeln wird zudem eine Irisierende Wirkung erzielt.
Damit der Hammerschlageffekt zur Geltung kommt, ist es erforderlich, dass die "offene Zeit", also die Zeit die vergeht bis der Lackfilm zu erstarren beginnt, möglichst lange ist.
Das nach dem Rühren oder Schütteln feinst verteilte Silikonöl braucht Zeit um zu größeren Tröpfchen zusammenzulaufen. Je größer der Tropfen desto ausgeprägter der Effekt. Ebenso braucht der Glimmer Zeit um an die Oberfläche zu schwimmen und so seine Licht reflektierenden Eigenschaften zu entfalten.
In einer (nicht airless) Lackierpistole wird der Lack dermaßen fein zerstäubt dass das Silikonöl nicht mehr zueinander findet und keine Tropfen während der offenen Zeit ausbilden kann.
Effekt gleich null. Beim Auftragen mit dem Pinsel oder der Rolle funktioniert das, sieht aber sehr bescheiden und laienhaft aus.
Bleibt also nur die Sprühdose. Da sie nach dem airless Prinzip arbeitet ist die Zerstäubung wesentlich schlechter als bei der klassischen Lackierpistole.
Was normalerweise eine Riesennachteil ist, mutiert hier zum Vorteil.

Dennoch ist das Hammerschlaglackieren mit der Dose schwieriger und kritischer als herkömmliche Lackierungen. Um die offene Zeit möglichst lang zu halten muss in einer dicken Schicht lackiert werden. Je dicker desto besser der Effekt, desto größer aber auch die Gefahr von Läufern.
Das typische "nebeln" das der Anfänger gerne macht um Läufer zu vermeiden muss hier unbedingt unterbleiben. Ausserdem muss die Lackierung so schnell wie möglich und in "einem Rutsch" durchgezogen werden. Ansätze sind zu vermeiden, das würde einen ungleichmäßigen Effekt zur Folge haben.
Das heisst, es dürfen keine Pausen eingelegt werden um das Gehäuse zu wenden oder umzudrehen.
Deshalb bastelt man sich am besten einen Halter auf dem das Gehäuse festgeschraubt wird und den man während des Lackierens ständig in der Hand hält um so das Gehäuse jederzeit in die richtige Position bringen zu können. Ebenso ist eine starke, punktuelle Lichtquelle äusserst hilfreich um den Verlauf anhand der Spiegelung  der Lichtquelle kontrollieren zu können.
Bei den meisten Misserfolgen ist schlicht falsche Vorgehensweise die Ursache.

Auf dem Markt habe ich fünf Anbieter von goldfarbenen Hammerschlaglacken gefunden.
   
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#12
Hier nun die Lackierproben auf sandgestrahlte Stahlblechwinkel. Die Oberfläche entspricht dem des gestrahlten Gehäuses.
Wirklich schlecht ist keines der Ergebnisse, wobei der Baufixlack einen nur minimalen Hammerschlageffekt ergibt.
Ich hab es mehrfach mit unterschiedlichen Schichtstärken getestet, der Effekt ist einfach so minimal.
Rein visuell liegen Duplicolor und Motip extrem eng beieinander. Der Helligkeitsunterschied ist mit dem Auge kaum zu bemerken, kommt auf dem Foto stärker und kann auch durch Abweichungen beim Sprühen verursacht sein. Da sowohl Motip als auch Duplicolor zur Moti-Dupli Group gehören, liegt der Verdacht nahe dass es sich um identische Lacke handelt.
   
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#13
Hier nun der Vergleich mit dem Original Tefi Farbton.
So wirklich passen die alle nicht.
Bezieht man aber die rehbraune Kunststoff Verkleidung mit in die Entscheidung ein, dann passt meines Erachtens der rötliche Farbton am besten vom Gesamteindruck her.
   


Zum Lackieren werde ich wohl erst am Wochenende kommen, zumal der "Lackierraum" erst aufgeräumt und umgebaut werden muss. Er dient nämlich gleichzeitig als "Fotostudio". Platz ist halt knapp.
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#14
Machen wir weiter mit dem Motor
   



Bislang ist mir noch kein wirklich defekter Motor untergekommen, die Dinger scheinen unverwüstlich zu sein. Normalerweise reicht Reinigen und ein paar Tropfen Öl auf die Lager sofern man das Tefifon nicht im Dauereinsatz betreiben will.
Will man aber die Lager warten, muss der Motor zerlegt werden, was an sich kein Problem ist.
   



Hier sind nun schon alle Teile gereinigt. Um Zeit zu sparen kamen sie ins Nadelbad weil das einfach wesentlich schneller geht.
Leider sind die Halter der Lager mit dem Blechpaket des Motors vernietet. Die müssen also ausgebohrt werden.
Die Nieten haben 4mm Aussendurchmesser, die Gewinde der Stehbolzen sind M3. Um hinterher die Lager wieder sauber zentrieren zu können müssen Distanzhülsen mit 4mm Aussendurchmesser und 3 mm Innendurchmesser angefertigt werden.
Wenn man Glück hat kriegt man im Baumarkt passende Messingröhrchen, um Zeit zu sparen hab ich 4mm Vollmaterial genommen und ausgebohrt.

Das einzige Verschleißelement am Motor sind die Lager. Die sind als Sinterbronzelager ausgeführt und wieder mal sehr aufwendig und für die Ewigkeit konstruiert.
Man kann wirklich nur den Hut ziehen vor den Leistungen der damaligen Ingenieure die alles getan haben um den Geräten das ewige Leben zu verleihen.

Sinterlager sind ja Bronzelager die im Grunde wie ein Schwamm aufgebaut sind. In den zahllosen Hohlräumen befindet sich Öl das nach und nach durch Unterdruck an die Gleitflächen abgegeben wird. In heutigen Geräten findet man so was kaum noch.
Loch rein Welle durch, fertig - über die Gewährleistungsdauer wird es schon halten - zum Kotzen.

Die Ingenieure des KC1 haben nicht nur Sinterlager spendiert, sondern zusätzlich auch noch einen Ölfilz der die Sinterbronze über viele Jahre mit Öl versorgt.
Nach Jahrzehnten des Nichtbetriebs ist das Öl in den Lagern dann aber verharzt, so dass das die Sinterbronze kein Öl mehr an das Lager abgeben kann. In der Regel gibt man einfach einen Tropfen Öl äusserlich in das Lager, das hält dann auch wieder ziemlich lange.


Um die zwei Lager aber für die nächsten 50 Jahre fit zu halten sollten sie zuerst gründlichst gereinigt werden. das geschieht am besten in Aceton im Ultraschallgerät für ca. 30 min.
Dabei wird alles verharzte Öl ausgewaschen und auch die Filze sind wieder tadellos sauber.
   

Hier kann man sehr schön die eigentlichen Lager aus Sinterbronze sehen die durch die Kugelführung und die Federklammern sich selbst optimal ausrichten können. Am Rand dann der Filzring der als Ölreserve dient.

Nun muss die Sinterbronze wieder mit Öl geflutet werden. Im Werk wurde das mit Vakuum bewerkstelligt, im Hobbybereich ist das etwas schwierig. Es gibt aber einen Trick der super funktioniert und über den ich in der "Zerspanungsbude" gestolpert bin.
Das Lager wird einfach auf 100 Grad erhitzt und dann in ein Ölbad geworfen.
Durch die Abkühlung zieht sich die Luft in den Hohlräumen zusammen und zieht das Öl in die Bronze.
Die restliche Luft entweicht dann noch was man sehr schön an den Bläschen sehen kann die aus der Bronze aufsteigen.
Ich lass die Lager zwei Tage im Ölbad, dann ist auch die letzte Luft entwichen.
In der Zerspanungsbude wird als Öl normales Mehrbereichsöl 10W40 empfohlen.
   
 

Nach dem Herausnehmen wird überschüssiges Öl vorsichtig abgepustet, der Filzring muss aber gesättigt bleiben.
anschließend kann der Motor wieder montiert werden
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#15
Der Motor ist fertiggestellt. Beim Festziehen der Schrauben der Sinterlager muss man darauf achten dass diese nicht verspannt fixiert werden. Also beim Festziehen ständig den Freilauf kontrollieren und evtl. mit sanftem Klopfen wieder zentrieren.
Was noch fehlt sind die Originalaufdrucke für die Kabelbelegungen an den seiten der Wicklung und auf dem Motor selbst.
Die hab ich in CorelDraw neu gezeichnet und bei Stempel-fabrik.de als Stempelplatte in Auftrag gegeben. das kostet nur kleines Geld und die Stempel sind super.
Sehr gut auch geeignet um Röhren neu zu beschriften oder für die Kontrollstempel der Tefi kassetten.
   
   
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#16
Nachdem der Motor fertig ist wenden wir uns einem leidigen Thema zu - dem der verschlissenen und verhärteten Gummiteile.
Dem Tefifon wird ja häufig nachgesagt dass es qualitativ den Schallplatten der damaligen Zeit unterlegen wäre. Es wird von Leiern, Jaulen und ähnlichem berichtet.
Ich kann das so nicht bestätigen.
Meist werden hier gut funktionierende Plattenspieler mit mangelhaft oder gar nicht restaurierten Tefifonen verglichen. Die Schallplatten wurden natürlich gereinigt, die Tefi-Bänder nicht, weil die meisten davor zurück schrecken sie zu öffnen und Tabula rasa zu machen. Dazu kommen dann defekte TA-Systeme, verschlissene Nadeln und verhärtete Gummiteile mit nicht mehr ausreichender Friktion.

Das KC1 hat insegsamt vier Gummiteile die Probleme machen können - aber nicht müssen.
Der Gummimantel der Kopftrommel, die kleine Führungsrolle, die weiße Gummierung der Anpressrolle und das Reibrad zwischen Motor und Schwungrad.
Wir gehen sie nacheinander durch und beginnen mit der kleinen Führungsrolle
   
   

Die eigentliche Rolle besteht aus Moosgummi und ist mitunter verhärtet oder verformt. Sie dient dazu, das Band auf einer möglichst großen Fläche der Kopftrommel zu halten.
ist sie nicht sehr leichtgängig oder gar blockiert, dann hebt sich das Band minimal von der Kopftrommel ab und es leiert.
Man muss sich vor Augen halten dass das Band in erster Linie geschoben und nicht gezogen wird. Die Kraft mit der das Band über den Wickelteller in die Kassette gezogen wird ist nur ganz minimal. Durch diese kleine Kraft ist ein Anliegen des Bandes an der Kopftrommel nicht gewährleistet. Die Aufgabe übernimmt die Führungsrolle die dafür sorgt, dass das Band im Kontakt mit der Trommel bleibt.

Aius irgendeinem Grund hat Tefi bei manchen Geräten die die Abdeckkappe der Führungsrolle in diesem wiederlichen Pissgelb gefertigt statt in elfenbein wie bei den meisten anderen Geräten.
Aus dem Grund wird die neu angefertigt, ebenso wie die eigentliche Gummirolle die ja sichtbar verformt ist.

Machen wir also wieder ein kleines Intermezzo und beschäftigen uns mit der Herstellung einer Silikonform für Kleinteile in ihrer einfachsten Form.

Um dieses gelbe Teil abzuformen und in Kunststoff umzusetzen ist eine zweiteilige Form zwingend erforderlich.
Irgendwann wird der 3D Druck diese Methoden wohl ersetzen, bis jetzt aber denke ich, ist die analoge Methode der digitalen Variante noch deutlich überlegen.

Als erstes brauchen wir Knetgummi oder Plastilin. Am besten eines das speziell für den Formenbau angeboten wird, denn es darf keinerlei Schwefelverbindungen enthalten. Darauf reagieren alle additionsvernetzten Silikone allergisch und mit Vernetzungsstörungen.
   


Aus dem Plastilin formt man mit eine Glasplatte oder einem Brettchen eine einigermaßen plane Oberfläche die parallel zur Tischebene sein sollte.
Die Plastilinoberfläche stellt die Trennebene der zweiteiligen Form dar und nun muss man sich überlegen, an welches Stelle des zu reproduzierenden Teils die Trennebene am besten gelegt wird, so dass man die Form gut befüllen, problemlos trennen und die unvermeidbare Pressfahne an eine Stelle bringt wo sie gut entfernt und nachgearbeitet werden kann.
[attachment=75993]


Die Trennebene wurde hier an die untere Kante der Abdeckkappe gelegt. Das Plastilin muss absolut sauber anliegen, darf auch an keiner Stelle überstehen.
Um die beiden Formhälften in ihrer Position zueinander verschlüsseln zu können, macht man mit einem abgerundeten Hölzchen o.ä. zirkulär um das Objekt viele kleine Vertiefungen in das Plastilin. Das verhindert später beim Schließen der Form einen Versatz der beiden Hälften.
   


Als Achse wurde der abgetrennte Schaft eines 3mm Bohrers verwendet der ca 5mm tief in das Plastilin gesteckt wurde.
In dem Fall macht das Sinn, weil die Darstellung der freistehenden Achse in Silikon eine sehr wabbelige Angelegenheit und ihr genau zentrischer Sitz nicht mehr gewährleistet wäre. Durch die beiderseits geführte Stahlachse wird dieses Problem umgangen
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#17
Nun brauchen wir noch etwas das die flüssige Abformmasse zusammenhält. Ich benutze hier einen Stahlring, es geht aber genauso die Kapper einer Spraydose o.ä.
Der Ring muss innen gut mit Vaseline isoliert werden damit sich die erste Formhälfte darin verschieben lässt
   



Dann wird das Silikon eingegossen. Nach dem Aushärten wirde der Stahlring entferntund dann sieht das so aus:
   


Die Oberfläche des Silikons wird nun sorgfältig und hauchdünn mit Trennvaseline gegen die nächste Schicht isoliert und die erste Formhälfte in den Ring geschoben
   


Anschließend wird die zweite Hälfte gegossen. Nach dem Aushärten werden beie Formhälften ausgedrückt und getrennt. Vor dem Eingießen des Kunststoffs in beide Formhälften muss noch die Stahlachse isoliert werden
Es folgt das Eingießen des Kunststoffs mit möglichst viel Überstand, so dass beim Zusammensetzen evtl. Luftblasen ausgeschwemmt werden.
   





Den Kunststoff lässt man gerade so weit anziehen das er nicht mehr allzu leicht weg läuft und setzt dann die beiden Formhälften so schnell wie möglich aufeinander. Es muss möglichst ringsum ein Überschuss ausgedrückt werden
   


Die Aushärtung kann atmosphärisch und bei Raumtemperatur erfolgen, besser und schneller geht es aber in einem Drucktopf bei 60 Grad unter 2 bar Überdruck.
   


Nach der Aushärtung werden die Formhälften getrennt. Es sollte sich eine nur sehr dünne Pressfahne gebildet haben
   
   
   


Die Pressfahne kann einfach abgebrochen werden. Das Formteil kommt an seiner Achse in eine Borhmaschine oder Akkuschrauber und wird mit Schleifpapier im Bereich der Pressfahne versäubert
Anschließen wir noch poliert und man ist fertig.
   


Bei solchen Arbeiten am besten immer gleich einen kleinen Vorrat machen, dann spart man sich die ganzen Vorarbeiten wenn wieder ein Teil benötigt wird.
Das elfenbein sieht wesentlich beser aus und passt nun auch zu der Abdeckkappe der Kopftrommel die ja auch in elfenbein gehalten ist.
   
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#18
Nun fehlt noch die eigentliche Gummirolle. Dafür hab ich vor Jahren schon eine Form aus PU gefertigt. Aus Kunststoff deshalb weil ich für die Rolle Silikon verwendet habe und dann darf die Form nicht auch aus Silikon sein, weil das isolieren da problematisch ist.
Inzwischen gibt es Alternativen für das Silikon als flüssogen Gummi, aber auf die materialien gehe ich in dem Abschnitt über das Reibrad und die Kopftrommel ein wenn wir das ausführlicher behandeln.
Prinzipiell funktioniert es mit dem Gummi aber genauso wie mit dem Kunststoff.
Die Trennfuge ist hier ungünstig gelegt. Die Form werde ich irgendwann mal wiederholen. nach dem abschleifen der Pressfahne ist dann aber kaum mehr was zu sehen.
Dennoch - das geht besser.

   
   
   
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#19
Kommen wir nun zum Reibrad - ein leidiges Thema nicht nur bei dem Tefifon sondern auch bei vielen Plattenspielern und Tonbandgeräten.
Man kann es drehen und wenden wie man will, nach über 50 Jahren hat auch der beste Gummi seine Eigenschaften zum Negativen hin verändert.
Das heißt nicht dass er zwingend unbrauchbar wäre, aber so gut wie einst ist er halt nicht mehr.
Hier muss nun jeder selbst entscheiden was er noch als akzeptabel empfindet und was nicht.
Beim Mignon-Plattenschlucker z.B. ist das verhärtete Reibrad praktisch ausnahmslos für einen nicht mehr vollständig funktionierenden Auswurf verantwortlich.
Bei den meisten KC51 die ich bisher in den Fingern hatte war das Reibrad mit Einschränkungen noch brauchbar.
Typische Mängel sind Verhärtung, Porositäten und Dellen in der Lauffläche durch jahrelangen Stillstand.
Im Gegensatz zu vielen Plattenspielern gibt es beim KC1 keine Mechanik die das Reibrad bei ausgeschaltetem Gerät von der Motorwelle trennen würde. Es liegt als ständig an und dadurch entstehen Dellen wenn das Gerät lange nicht in Betrieb genommen wird.

Hier ein Beispiel für ein nicht mehr zu rettendes Reibrad.
Alle hin und wieder zu lesenden Tipps wie Kochen in Essig, Einlegen in Lösemittel, ect. helfen nichts. Auch ein Aktivieren der Oberfläche mit Keilriemenspray ist nur von kurzer Dauer. Hier hilft nur ein neues Reibrad.
   



Hier noch ein recht gut erhaltenes Reibrad.
Deutlich zu erkennen sind aber die Eindellungen und ein gerissene Oberfläche. Dieses Reibrad erfüllt aber noch seine Aufgabe sofern es überarbeitet, sprich geschliffen wird. Da ein Reibrad als Zwischenrad zwischen zwischen zwei Wellen fungiert, ist seine Größe im Grunde unerheblich. Man kann also durchaus einen halben mm abschleifen ohne dass das irgendwelche negativen Eigenschaften hätte.
Das Abschleifen zeige ich bei der Neuanfertigung.
   
   
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#20
Die Neuanfertigung des Reibrades
Wenn nichts anderes mehr hilft muss das Reibrad neu angefertigt werden. Das ist gar nicht so kompliziert wie es im ersten Moment erscheinen mag. Ohne Drehbank geht es allerdings nicht.
Hauptproblem ist, das richtige Material zu finden.
Das Rad selbst besteht aus einer Zinklegierung. Das Rad nun aus Zink nachzugießen wäre extrem aufwendig, ist aber auch gar nicht erforderlich. Wir benutzen dazu ein gängiges Polyurethanharz, in dem Falle Biresin G27
Das Harz wird nach Volumen 1:1 angemischt und kann atmosphärisch auspolymerisieren
   




Von Epoxyd-oder Polyesterharzen ist abzuraten. Sie sind zu spröde und auch nicht besonders maßhaltig. Ausseredem ist PU hervorragend zerspanbar und durch seine Opazität auch sehr gut visuell beurteilbar. Auch die kurze Aushärtezeit von 30 min. kommt zügiger Arbeit entgegen und es greift im Gegensatz zu Epoxy keine Formen aus Silikon an.

Zuerst wird aus diesem Material eine Scheibe gegossen und anschließend auf der Drehbank das Reibrad ohne Gummierung gedreht. Dabei ist es nicht wichtig dass das Rad genau die gleiche Form hat wie das Original. Nur die Dicke im Bereich der Aufnahme des Sinterlagers und der Durchmesser müssen natürlich stimmen. Um das originale Erscheinungsbild zu wahren sollte man aber auf die äussere Form etwas Wert legen. Schließlich soll das neue Rad nicht auf den ersten Blick als Fälschung erkennbar sein.
Davon hab ich leider keine Bilder, macht aber nichts.
Von diesem gedrehten Rad wird nun eine Silikonform erstellt - auf die gleiche Art wie zuvor beschrieben.

Dann wird das Reibrad aus Biresin gegossen. Der "A" Komponente mischt man so viel Zinkpulver bei bis ein grade nicht mehr zusammenlaufender Brei entsteht. Dann wird die Komponente "B" beigemischt.
Das Zinkpulver dient als Füllstoff und drückt den Polymerisationsschrumpf auf ein absolutes Minimum.  Man könnte dazu auch das billigere Alupulver nehmen, aber Zink ist extrem schwer und vermittelt hinterher fast die Haptik von echtem Zink.
Mit dieser Mischung wird die Form nun ausgegossen.
   



Nach ca. 30 min. kann die Form geöffnet und das Rad herausgenommen werden
   


Nach dem Entfernen der Pressfahne halten wir den ersten Rohling in Händen
   


Nun kommt ein etwas nerviger Arbeitsschritt.
Mit Wachs wird nun der Rohling im Bereich des späteren Gummierung mit viel Übermaß aufmodelliert. Das braune Wachs ist also Platzhalter für den späteren Gummi und muss daher auch die gleichen Dimensionen haben wie bei dem originalen Reibrad.
Das geschieht dann in der Drehbank, allerdings mit einer Ausnahme: Da für perfekten Rundlauf der Gummi später noch geschliffen werden muss, drehen wir die Gummierung  in Wachs im Durchmesser ca. 0,3mm  größer als das Original um hinterher noch genug Resere für das Schleifen zu haben.

Das aufgewachste Reibrad kommt nun also in die Drehmaschine und wird bis auf das Originalmaß + 0,3mm abgedreht
Der Originaldurchmesser beträgt ca. 52,7 mm.
Die Wachsoberfläche muss nach dem Abdrehen makellos sein, frei von jeglichen Unebenheiten, Rattermarken oder Lufteinschlüssen.
   


Anschließend wird nach bekannter Manier wieder eine Form hergestellt.
   


Wir haben nun einen Form zur Herstellung des "metallenen" Innenteils des Reibrades und eine Form des Innenteils + Gummierung.
Wir gießen jetzt noch einmal das Innenteil aus der Biresin/Zink Mischung und legen ihn in das Unterteil der Form die auch die Gummierung beinhaltet.  Da die zweite Form praktisch aus der ersten entstanden ist, passt das Innenteil nun genau in die untere Formhälfte.
   
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