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Totalrestaurierung Tefifon KC1
#21
Nun stellt sich die Frage welches Material als gießbarer Gummi geeignet ist.
Prinzipiell gibt es nur zwei Materialien die für den Amateur in Frage kommen.

Das ist Silikon oder PU-Gummi

Rein vom Bauchgefühl her würde ich sagen dass Silikon minimale Vorteile hat was Friktion gegen Metall angeht.
Dabei hat Silikon aber gravierende Nachteile.
Für das Reibrad brauchen wir ein Material mit einer Shore Härte zwischen 45 und 60 und da wird es bei Silikon ganz schnell eng.
Für Silikone gilt: je härter, desto höher die Viskosität und die liegt bei Silikonen um Shore 50 schnell bei 20.000.
Das bedeutet das Silikon ist zäher als Honig, fließt kaum mehr und ist nur äusserst schwierig blasenfrei anzumischen und in eine Form zu bekommen. Ohne Vakuumgerät und Druckkammer geht da nichts mehr. Diese Silikone sind von Haus aus auch fast alle in grellen Farben eingefärbt, was ein nachträgliches Einfärben in Schwarz erschwert. Und letztlich verbindet sich das Silikon der Form untrennbar mit dem eingegossenen Silikon.
Zwar gibt es dafür Trennmittel und die Herstellung in Silikon ist durchaus machbar, aber Ärger und Auwand sind um ein Vielfaches höher als bei PU-Gummi, weshalb ich diesen bevorzuge.

PU-Gummi ist vom Werk aus farblos bis beige, lässt sich super schwarz einfärben, hat eine Viskosität von 600, ist also hervorragend gießbar und letztlich verbindet es sich nicht mit Silikon, es muss also kein Trennmittel verwendet werden.
Lauter Vorteile also.

Mein Lieblingsmaterial ist PT Flex 60 der Fa. Syn Tec
PT Flex 60 lässt sich spielend leicht verarbeiten. Es wird 1:1 nach Volumen oder Gewicht angerührt und hat bei Raumtemperatur eine Aushärtezeit von etwa 3h.
Wärmt man die Form im Backofen auf 60 Grad vor und polymerisiert auch im Backofen ist die Sache in 30 min. erledigt.
   


Vor dem Mischen der Komponenten wird eine Komponente mit schwarzem Farbkonzentrat eingefärbt.
Das beste das ich kenne ist das "so strong" der Fa. KauPo

.jpg   Farbkonzentrat schwarz Dose.jpg (Größe: 26,24 KB / Downloads: 555)


Nach dem Anmischen wird das Harz in die untere Formhälfte mir dem eingelegten Kern mit etwas Überstand eingegossen, dann die Form geschlossen und der flüssige Gummi auspolymerisiert.

.jpg   Mit PT Flex 60 gefüllte Formhälfte.jpg (Größe: 52,05 KB / Downloads: 553)



Nach Aushärtung kann die Form geöffnet und das Reibrad herausgenommen werden.
Ein weiterer großer Vorteil von PU-Gummi ist, dass er sich mit dem PU-Kunststoff des Kerns untrennbar verbindet. Man bräuchte also beim Kern keine mechanischen Retentionen vorzusehen wie das bei der Verwendung von Silikon zwingend erforderlich wäre.
   
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#22
Das Reibrad würde in dem Zustand aber nicht wirklich perfekt rund laufen, dazu sind unsere Hobbymethoden nicht präzise genug.
Deshalb muss es nachbearbeitet werden.
Das originale Reibrad ist in einer Sinterbronzebuchse mit 4mm Innen- und 8mm Aussendurchmesser gelagert.
Diese Lager sind Standardware und heute noch problemlos zu bekommen. Da das Rundschleifen des Reibrads erst erfolgen kann wenn es gelagert ist, muss als nächstes die Sinterbuchse eingetrieben werden.
Durch Verwendung von PU-Harz und den hohen Anteil an Zinkpulver bei der Herstellung des Kerns, ist der Schrumpf zwar sehr gering, man sollte vor dem Eintreiben der Buchse das Rad aber etwa eine Woche ruhen lassen bis es weitestgehend "ausgeschrumpft" ist.
Dann wird das Mittelloch auf 7,9mm aufgebohrt
   


Anschließend die Lagerbuchse aufgesetzt
   


Und die Buchse vorsichtig mit dem Hammer oder einem Schraubstock eingepresst. Unbedingt Holz oder Karton unterlegen
   



Fertig
   



Jetzt kann das Reibrad überarbeitet werden. Logischerweise geht das nur in einer Drehbank mit aufgesetzter Schleifeinheit.
Mit Kompromissen würde sich das Rad wohl auch an einer Ständerbohrmaschine abschleifen lassen. Wirklich präzise wird es aber nur mit der Drehbank.
Eingespannt werden kann das Reibrad nur an der Lagerbuchse. Dazu muss man sich einen passenden Dorn mit einem M4 er Gewinde drehen.
Für höchste Präzision muss das eigentlich in der Spannzange erfolgen, da der Dorn ja immer wieder mal umgespannt werden muss und das nur in der Spannzange einigermaßen präzise geht.
Weil ich zu faul war umzumontieren hab ich dennoch das 3 Backenfutter verwendet. Dann muss halt bei jedem Umspannen neu eingemessen werden.


Hier sieht man nun den Dorn mit dem montierten Reibrad in der Drehbank.
Mit dem Drehmeißel kann nun der Kunststoff des Kerns bis zum Lagerbund plangedreht werden. Mehr als wenige 1/10 mm Abweichung sollte es dabei nicht geben.
   


Die Gummiarmierung lässt sich natürlich nicht mit dem Drehmeißel bearbeiten. Die kann nur geschliffen werden und auch das geht nicht grade super - aber es geht.
Dazu braucht es eine Schleifeinheit auf dem Querschlitten. Ich hab dazu einen der preisgünstigen Dentalmotoren aus China verwendet und mit Prothesenkunststoff auf einem Wechselstahlhalter fixiert. Der bleibt da für alle Zeiten und kann so für alle Schleifarbeiten an der Drehbank eingesetzt werden. Die Dinger sind erstaunlich präzise und kosten lediglich um die 30 Euro.
Als Zahntechnikermeister kann ich das beurteilen und aus heimischer Produktion kosten diese Teile locker mal das 20 fache.
Mit einem kleinen Hartmetallfräser und einem Rubinschleifer wird dann der Übergang Kunststoff/ Gummi bearbeitet.
   
   


In der gleichen Weise wird dann die Unterseite des Reibrads bearbeitet. Das waren nun ausschließlich Kosmetikarbeiten, die für die Funktion irrelevant sind und nur der Optik dienen.
Nun müssen die Lauffläche und die Stirnseiten geschliffen werden und das muss präzise sein.
Dafür hat sich am besten eine gesinterte Diamantscheibe bewährt.
Am besten beginnt man mit den Strinseiten. Drehzahl von Werkstück und Schleifscheibe stellt man nach Gefühl ein, so wie diese ganze Schleiferei Gefühlssache ist denn wirklich gut schleifen lässt sich der PU-Gummi nicht, allerdings wesentlich besser als wenn wir Silikon verwendet hätten.

Schleifen der Stirnseiten, bzw. der Flanken
   


Es folgt das Schleifen der Lauffläche. Dazu wird ein Winkel von Lauffläche zu Schleifscheibe von etwa 15 Grad eingestellt, die Lauffläche wird also punktuell, nicht flächig geschliffen. Bei flächigem Schleifen würde sich der Gummi zu sehr erhitzen und die Schleifscheibe sich verwinden. Man darf nur mit minimaler Zustellung arbeiten und die ganze Sache ist langwierig und macht eine ziemliche Sauerei.
zwischendurch wird immer wieder der Durchmesser und die Oberfläche der Lauffläche kontrolliert. Es wird geschliffen bis das Sollmaß erreicht ist.
   


Irgendwann ist man dann aber auch fertig und Lohn der Arbeit ist ein neues Reibrad. Rumpeln beim KC1 gehört nun der Vergangenheit an. Das neue Reibrad läuft flüsterleise.
   
   
   

In der gleichen Weise können natürlich auch Reibräder für Plattenspieler hergestellt werden.
Die Friktion des PU-Gummis ist im Vergleich zu den verhärteten Originalrädern hervorragend.
Einziges Fragezeichen ist, wie lange der PU-Gummi hält. Das wird man erst in Jahren wissen, aber erst mal bleiben wir optimistisch
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#23
Wenden wir uns nun der Kopftrommel zu. Wenn die Tefibänder leiern und jaulen dann wird das meist den Bändern zugeschrieben, an denen liegt das aber nur in denn allerwenigsten Fällen.
Man muss sich das Funktionsprinzip  beim Abtasten der Bänder vor Augen halten.
Die Trommel dreht sich im Uhrzeigersinn, dier Anpressrolle drückt das Band gegen die Kopftrommel so dass es transportiert wird. Das Band wird also aus der Kassettte herausgezogen.
Das TA-System sitzt aber HINTER der Anpressrolle, das Band wird also nicht durch das TA-System gezogen, sondern geschoben.
Die kleine Führungsrolle hinter dem TA-System soll sicherstellen, dass das Band in Kontakt mit der Kopftrommel bleibt und sich nicht abhebt.
Nach der Führungsrolle wird das Band dann wieder in die Kassette gezogen.
ABER - der Zug ist minimal, nicht erwähnenswert. Wie auch, die Bandwickel liegen im Innern der Kkassette nur durch ihre Schwerkraft auf dem angetrieben Wickelteller.
Darauf kommen wir noch zu sprechen wenn es um die Bänder geht.
In der Praxis wird das Band eher in die Kassette geschoben als gezogen - nämlich durch den Transport der Kopftrommel. Die kann diese Aufgabe aber nur erfüllen wenn sie maximale Friktion mit em Band hat.
Hat die Friktion des Gummis durch Alterung nachgelassen, und/oder es ist auch noch Staub und Dreck auf Trommel und Band, dann hebt sich das Band unmittelbar nach der Anpressrolle minimal und sporadisch von der Kopftrommel ab. Das TA-System weicht in dem Fall einfach nach hinten aus, es verliert dadurch nicht mal die Rille.
Durch das Abheben des Bandes wird aber die Umlaufgeschwindigkeit kurzfristig stark verändert was sich in Leiern und Jaulen bemerkbar macht.
Deshalb ist ein penibel sauberes Band, eine saubere Kopftrommel und eine möglichst hohe Friktion der Gummierung der Kopftrommel so wichtig.
Wirklich klar geworden sind mir diese Zusammenhänge erst, als ich ein KC51 auf die höhere Geschwindigkeit für die Schnellläuferkassetten umgebaut habe. Da treten diese Effekte nämlich sehr viel stärker auf. vermutlich deshalb haben die Tefifone mit der höheren Bandgschwindigkeit auch zwei Anpressrollen, nämlich eine vor und eine hinter dem TA-System.

Meistens sind die originalen Kopftrommeln aber noch sehr gut brauchbar und es reicht in der Regel sie mit 400er Schleifpapier von Hand mal kurz abzuziehen und sie penibel sauber zu halten.
Sollte die Kolftrommel aber doch zu verhärtet sein, dass lässt sich die Gummierung erneuern.

Dazu wurde erst mal eine Form aus PU-Harz mit Alupulver gedreht.
der Durchmesser entspricht dem Originaldurchmesser der Gummierung + etwas Übermaß für das spätere Schleifen.
Der Kern ist herausnehmbar und mittig in der Form zentriert. Die Schraube dient lediglich dazu den Kern besser einsetzen zu können.
Der Kern entspricht dem Durchmesser der Kopftrommel ohne Gummierung  -1 mm. Dies deshalb, damit er später unter Spannung straff auf der Trommel sitzt.
   



Da sich der PU-Gummi mit der PU-Form verbinden würde, ist hier sorgfältiges Isolieren mit dem passenden Trennmittel essentiell.
   


Nun kann der Gummi angerührt und in die Form gefüllt werden, der Vorgang ist der gleiche wie bei dem Reibrad
   
   

Nach dem Polymerisieren wird der Kern mit einem Stempel im Schraubstock ausgedrückt.
Der Grund für den herausnehmbaren kern liegt in der tatsache begründet, dass sich die gegossene Gummierung niemals mehr aus der Form auslösen lassen würde.
Ist der Kern aber erst mal ausgedrückt, dann kann die Gummierung problemlis nach innen hin von der wand abgezogen werden.
   


Nach dem Auslösen ist die Gummierung fertig zur Montage und für das Schleifen.
   
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#24
Zum Schleifen wird die Gummierung auf die penibel gereinigte Kopftrommel gezogen.
Die Trommel selbst wird auf die originale Welle gespannt und in der Spannzange für optimalen Rundlauf eingemessen.
Danach kann geschliffen werden
   
   
   


Da bei dem vorliegenden Tefifon, trotz des schlechten Gesamtzustandes, die Kopftrommel noch recht gut war, hab ich die Gummierung nicht ersetzt somdern nur in der zuvor beschreibenen Weise minimal abgeschliffen.
Wir erinnern uns, dass die Trommel von der Welle nicht abgehen wollte.
Durch kurzfristiges, schockartiges Erhitzen mit einem kleinen Brenner lässt sich die Trommel dann in der Regel problemlos abziehen
   



Jetzt kann die Welle in die Spannzange der Drehbank gespannt und ausgerichtet werden. Die Rundlaufgenauigkeit war 1/100mm. Nach Motnage und Ausrichten der Kopftrommel waren es 2/100mm.
Mehr war nicht zu machen.  So wurde dann geschliffen und dabei auch gleich die Fehler im Rundlauf überdreht.
Da zur Montage des Tefiifon die Kopftrommel wieder von der welle getrennt werden muss, wurde die Position zueinander mit zwei Markierungen fixiert.
Nach der Montage wird der Rundlauf sicher wieder etwas schlechter sein, aber daran lässt sich leider nichts ändern.
   
   
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#25
Das letzte Gummiteil das in der Regel zu ersetzen ist, ist die Gummierung der Anpressrolle. Der weiße Gummi ist fast ausnahmslos porös oder gerissen.
Als einfachster Ersatz kann hier ein entsprechend breit abgeschnittenes Stück eines Fahrradschlauches dienen. Die passende Größe hab ich leider vergessen.
Das hat aber zwei Schönheitsfehler. Zum einen sind Schläuche heute nicht mehr nahtlos hergestellt, so dass die Naht,die der Rolle anliegt, die Gummierung an dieser Stelle etwas nach aussen drückt. Für die Funktion ist das aber unerheblich.
Zum anderen ist der Fahrradschlauch halt schwarz und nicht weiß wie das Original. Also stellen wir diese Gummierung eben auch noch her.
   



Als Material dient hier transparentes A-Silikon Härte 40, das entsprechend eingefärbt wurde um ein passendes weiß-beige zu erhalten.
Die Komponenten werden wieder 1:1 gemischt, die Verarbeitungszeit beträgt bei Raumtemperatur nur ca.5 min.
Das ist deutlich zu wenig da ds Silikon sehr zähflüssig ist und gut 10 min. braucht um den schmalen Spalt der Form auszufüllen.
An eine Entlüftung ist in dieser Zeit gar nicht zu denken, es würden Luftblasen im Gummi bleiben.
Da hat man nun zwei Möglichkeiten:
Anrühren unter Vakuum - das verhindert Lufteinschlüsse beim Anrühren, nicht aber beim Einfüllen
Aushärten unter Überdruck - dadurch werden kleine und kleinste Bläschen die es nicht an die Oberfläsche geschafft haben, mikroskopisch klein zusammengedrückt, sind prakisch nicht mehr vorhanden.
Um zu einem guten Ergebnis zu kommen muss die Form im Tiefkühlschrank auf -18 Grad, das Silikon vor dem Mischen im Kühlschrank  gekühlt werden.
Das verlängert die Aushärtezeit auf ein verträgliches Maß.
   


Die Form besteht in diesem Falle aus einem gedrehten Nylonkern und einer Aluhülse die in ihrem früheren Leben mal zu einem Hybridraketenmotor gehört hat und vom Durchmesser her zufällig genau passte. Manchmal hat man Glück.
   
   


Nun muss man sich beeilen, zügig anmischen und das Silikon in einem dünnen Strahl in die schräggestellte Form laufen lassen
Sowie die Form gefüllt ist kommt sie in einen Drucktopf und dann wird bei Raumtemperatur und 2 bar Druck in ca. 2h auspolymerisiert.

Drucktöpfe sind bei der Verarbeitung von Kunststoffen und Silikonen fast unentbehrlich. Im dentalen Bereich sind sie gebraucht einigermaßen erschwinglich zu bekommen, sind aber für sehr viele Anwendungen zu klein. Grössere gibt es praktisch gar nicht.
In meinem Fall hab ich mich mit einer 10 Liter Drucklackieranlage aus chinesischer Fertigung beholfen. Die gab es bei Amazon für rund 80 Euro incl. Lackierpistole.
Mit ein paar kleinen Umbauten und Änderungen hervorragend als großer Drucktopf zu gebrauchen und eben mangels TÜV- GS- und ähnlichen Siegeln sehr preisgünstig.
Ich hab ihn schon mit 6 bar beaufschlagt und er hat problemlos gehalten. Mehr als 3 bar sind bei der Kunststoffverarbeitung nie erforderlich.
Muss ein Kunststoff bei erhöhter Temperatur polymerisiert werden, kommt der ganze Drucktopf in einen Wärmeschrank aus der Gastronomie in dem normalerweise Teller vorgewärmt werden und der bis 70 Grad aufgeheizt werden kann. Es gibt viele Kunststoffe die bei 60 Grad polymerisiert werden müssen. Er ist auch ideal geeignet um lackierte Teile zu tempern.
   
   


Nach dem Aushärten wird die Aluhülse vom Kern abgezogen
   


Die Gummierung wird nun auf einen weiteren Kern aufgezogen und mit dem Skalpell auf das richtige Maß beschnitten. Der Kern der zur Form gehört würde dabei beschädigt, deshalb ist der zweite Kern erforderlich. Da schneiden klappt am besten in der Drehbank
   
   


Danach ist die Gummierung fertig und kann aufgezogen werden
   
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#26
Kommen wir nun zum wohl traurigsten Kapitel des KC1 - es ist der Kassettenantrieb für die Wickelmechanik.
Der sieht leider sehr häufig ungefähr so aus.
   

Der Kunststoff ist porös und brüchig geworden und die Traverse die mit dem Gehäuse verschraubt ist, hält dem Zug des Antriebsriemen nicht mehr stand.
Das zeigt sich häufig schon äusserlich durch einen schiefstehenden,wackeligen Mitnehmer.

Der konstuktive Aufbau ist für eine Reparatur leider sehr ungünstig.
   

Die Welle ist oben mit dem Mitnehmer heiß verpresst, der Kunststoff also in einen Retentionsring der Welle eingeschmolzen.
Keine Chance das zerstörungsfrei zu trennen.
Das untere Ende der Welle ist mit der Riemenscheibe aus Zinkdruckguss durch Verzahnung verbunden. Auch diese Verbindung ist kaum zu lösen.
Herkömmliches Austreiben geht nicht da man kein Widerlager hat. Die Riemenscheibe verformt sich längst bevor die Verbindung nachgibt.
Geschafft habe ich das nur mit einem Dtuckluftmeißel, wobei man die Riemenscheibe dann zwischen zwei Finger klemmen muss. Dabei haut der
 Meißel einem schon mal das ganze Teil aus den Fingern, also Tücher unterlegen und schmerzhaft ist es auch weil der Meißel brachial zuschlägt.
Hab von meinem Schatz schon einen Anschiss bekommen weil sie das Teil für das Foto halten musste Big Grin

   


Die Verbindung ist wirklich extrem fest.
   
   
   




Hat man das geschafft, muss nach erfolgter Reparatur die Verzahnung wieder zusammengepresst werden.
Manuell, mit Durchschlag und Hammer hat das dann ziemlich geeiert hinterher, einigermaßen zufriedenstellend klappte es nur durch
Zusammenpressen mittels Reitstock in der Drehbank
   


Reparaturfreundlich ist die ganze Sache nicht und ohne Zerlegen der Einheit ist es ausgesprochen schwierig weil eine stumpfe Klebung nicht hält
und der Kunststoff eh schon geschwächt ist.
Man kann eigentlich nur eine Lage eines ganz dünnen Carbongewebes auflegen und damit die Traversen verstärken. Damit das hält muss man es
zwingend beidseitig machen, was aber auch wieder problematisch ist, weil der freie Luftspalt minimal ist und man sich sehr schwer tut,
in diesen Spalt das Gewebe plus Harz einzubringen und festzudrücken ohne die Welle zu verkleben.
Alternative wäre ein mehrlagige, dicke, einseitige Verstärkung der Oberseite, aber auch das geht nicht, weil dann der Mitnehmer um diesen Betrag weniger weit aus
der Gehäuseoberfläche herausragt und da relativ wenig Toleranz ist. Steht der Mitnehmer zu niedrig, dann wird der Wickelteller in der Kassette nicht weit genug angehoben
und schleift auf dem Gehäuseboden der Kassette. Das ergibt sehr unschöne Schleifgeräusche beim Abspielen.
Das Bild soll das verdeutlichen.
   

Wie man sieht ist zwischen Riemenscheibe und Traverse extrem wenig Platz, nicht mal ganz ein Millimeter. Das ist echt fummelig da was drunter zu kriegen. (grün)
Aber auch auf der anderen Seite (rot) darf die Verstärkung nur wenige 1/10 mm dick sein, ansonsten kommt es zu besagten Problemen mit dem Wickelteller.

Fazit : Eine Reparatur ist möglich, aber eine ziemliche Fummelei. Aus dem Grund ist die Einheit als Ersatzteil auch sehr gesucht.


Nächste Möglichkeit ist, eine neue Traverse herzustellen. Aber dann muss das alte Teil vorher zerlegt werden weil Welle, Mitnehmer und Riemenscheibe ja wieder benötigt werden.
Aus dem Grund beschloss ich, die ganze Einheit nachzubauen und die Verbindung der Riemenscheibe mit der Welle abnehmbar zu gestalten.

Der Plan war, die Riemenscheibe nicht mit der Welle zu verpressen, sondern zu verschrauben, so dass eine leichte Demotntage möglich wäre.
Die originale Riemenscheine abzuformen ging nicht, da sie an den Rändern so dünn ist, dass das in Kunststoff Probleme mit der Stabilität gegeben hätte.
Also wurde aus Biresin eine neue Riemenscheibe angefertigt die von den Abmessungen der originalen entsprach und nur an den Ränder etwas dicker war.
Hiervon wurde dann wieder eine Silikonform angefertigt
   


Ausgegossen wird mit einer Mischung aus Biresin und Zinkpulver, wobei der Zinkanteil so hoch wie möglich gehalten wird.
Damit die Pressfahne bei dem relativ dickflüssigen Brei nicht zu dick wird, wird das Oberteil beschwert
   


Nach 30 Miinuten kann der Rohling entnommen werden
   
   


Da die Passflächen präzise sein müssen, werden sie noch mal überdreht und der Bund auf die richtige Länge gekürzt, so wie das Loch für die Welle aufgebohrt. Das kann man nicht schon in der Form berücksichtigen, das das einfach nicht präzise genug wäre.
   
   


Anschließend etwaige Abweichungen vom Rundlauf noch mal überdrehen
   


Da die Riemenscheibe einen metallenen Charakter haben soll, wird sie mit Schleifpapier überschliffen und mit NevrDull Polierwatte poliert.
Durch den hohen Zinkanteil sieht das dann fast wie Metall aus und ist auch vom Gewicht her vergleichbar.
   
   
   
   
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#27
Fehlt noch die Traverse und der Mitnehmer. Von gut erhaltenen Exemplaren wurden wieder Silikonformen erstellt. Die Anfertigung ist hier etwas komplizierter, vor allem bei dem Mitnehmer weil der zusätzliche Luftanzugskanäle braucht damit sich keine Luft stauen kann.
   
   


Als Kunststoff wird hier Smooth Cast von KauPo verwendet. Einer der ganz wenigen PUs die tranparent/beige sind und sich daher im Sinner des typischen Elfenbeintons der 50er Jahre einfärben lassen.
Allerdings ist das Mischen der richtigen Farbe und des richtigen Opazitätsgrads eine elende Fummelei. Zumal der Kunststoff beim Polymerisieren seine Farbe in Richtung gelb ändert. Es hat viele Stunden gedauert bis ein halber Liter des gewünschten Farbtons fertig war.
   
   


Polymerisiert wird bei 2 bar Überdruck und 60 Grad
Nach 1 Stunde kann die Form geöffnet und die Teile entnommen werden
   
   
   


Die Riemenscheibe ist nun mit der Welle verschraubt, der Mitnehmer nach wie vor vergossen.
Da bin ich noch am Überlegen, ob man den Mitnehmer nicht in der Höhe verstellbar machen könnte.
Damit könnte man auf Toleranzen der einzelnen Geräte reagieren und den Betrag, um den der Wickelteller der Kassette angehoben wird, noch justieren um evtl. Schleifen zu vermeiden.
   
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#28
Die Sinterbuchse mit den Abmessungen 5x8mm ist wieder als Standardware verfügbar
   



Alternativ hatte ich auch Kugellager in Erwägung gezogen. Es zeigte sich jedoch dass die bei dem relativ geringen Abstand zueinander deutlich zu viel Spiel gehabt hätten. Gepasst hätten sie perfekt.
   



Der Aufbau der Einheit - über die Passcheiben 0,1mm kann das Spiel, sowie das Maß eingestellt werden um das der Mitnehmer nach oben ragt um den Wickelteller in der Kassette anzuheben.
Der Mitnehmer wird nach der Montage auf die Welle eingeharzt
   
   
   



Diese Konstruktion hat nun den Vorteil dass sie jederzeit zerlegt werden kann.
Damit ist die Einheit nun fertig und kann montiert werden.
   
   
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#29
Bleibt noch der Ersatz des Tonabnehmers. Im Laufe der Jahre hab ich viele System implantiert. Da die meisten inzwischen nur noch schwer zu bekommen sind, bzw. sehr teuer geworden sind, wie z.B. Pfanstiehl 51, Coner 33 oder Electro Voice 51, beschränke ich mich hier auf die Adaption des bekannten "China Systems". Es hat den Vorteil gut zu klingen, spottbillig zu sein und - da es ein Stereo System ist - auch die seltenen und teuren Stereobänder abspielen zu können was man bei einem Mono System unterlassen sollte wenn man das Band nicht ruinieren will.
   


Leider lässt sich dieses System nicht ohne Änderungen einbauen, da es deutlich zu lang ist und damit nicht in die Wippe des KC 51 passt. Es muss also radikal gekürzt werden, was aber gut machbar ist.
Als erstes wird der Nadelträger abgezogen, anschließend die kleine Haltenase vorn mit einem kleinen Schraubendreher abgehebelt.
   




Nun lässt sich das System aufklappen. dabei bricht vermutlich die hintere Arretierung ab. das macht aber nichts, da wir ja eh kürzen müssen. 
   



Nun können beide Gehäusehälften getrennt, die ganze Einheit aus Keramikstreifen, Gummilagern und Anschlusstiften herausgenommen und beiseite gelegt werden.
   
   
   



Das Gehäuse wird nun an der gekennzeichneten Stelle mit einer Trennscheibe oder einer Laubsäge gekürzt und anschließend auf Schleifpapier sauber plan geschliffen.
Danach setzten wir das Innenleben probehalber wieder ein. Das Gehäuse sollte nun die hinteren Gummilagern um etwa 1mm überragen.
   
   



Im nächsten Schritt kürzen wir die Anschlusspins mit einem kleinen Seitenschneider oder einer Nagelschere etwa auf die Länge des Gehäuses
   
   



Für Monobetrieb werden die beiden Kanäle einfach gebrückt.
Achtung beim Abzwicken und Verlöten. Die Kontaktstreifen der Anschlüsse sind zwischen den Keramikplättchen und der Gummilagerung nur geklemmt. Sie können beim Abtrennen der Anschlüsse und beim Verlöten verrutschen.  Also die Lage sorgfältig kontrollieren und evtl. wieder korrigieren sollte etwas verrutscht sein.
   



Anschließend wird die zweite Gehäusehälfte gekürzt. Da der Schnapper durch das Kürzen entfallen ist werden die Gehäusehälften mit einem winzigen Tropfen Sekundenkleber an den Seiten verklebt. Möglichst nicht auf die Gummilager bringen damit die nicht ihre Elastizität verlieren.
Damit ist das System jetzt ordentlich gekürzt.
   



Um das System montieren zu können muss es mit einer Halterung versehen werden so dass man es wie ein Tefi Originalsystem in die Wippe schrauben kann.
Dazu hab ich eine dünne Platte gesägt, geschliffen und sie der Kontur des liegenden Systems entsprechend mit Wachs aufmodelliert. Davon wurde dann eine Form angefertigt und mit einem PU-Kunststoff mit Kohlefasermehl als Füllstoff ausgegossen. Die Kohlefasern geben dem Adapter die erforderliche Stabilität.
Nach dem Entformen muss der Adapter auf der Unterseite noch plan abgezogen werden, da die Form ja einteilig war.
   
   



Nun kann das System von der Rückseite her in den Adapter eingeharzt werden. Aufpassen dass kein Harz in den Bereich des Nadelträgers läuft. Die Nadel muss ja austauschbar bleiben.
   
   
   



Es folgt das Anlöten der NF-Leitung. Am besten ist es eine Originalleitung zu verwenden. Mir ist bis jetzt keine Tonarmlitze untergekommen die die Flexibilität der Originalleitung gehabt hätte. Wenn da jemand einen Tipp hätte wäre das super.
Beim Tefifon gibt es ja keinen langen Tonarm bei dem die Leitung im Drehpunkt austritt. Deshalb ist beim Tefifon eine hochflexible Leitung ganz besonders wichtig, damit die Beweglichkeit der Wippe nicht beeinträchtigt wird. Ansonsten springt die Nadel.
Die Lötstellen hab ich mit Wachs vergossen. das hat den Vorteil einer Zugentlastung die aber jederzeit reversibel ist.
   


Damit ist das TA System fertig und kann eingebaut werden. Leichte Abweichungen des Spurwinkels können durch lösen der schraube und Verdrehen korrigiert werden. Dabei aber darauf achten dass die Gummierung der Kopftrommel nicht die innere Strebe der Wippe berührt.
   
   
   
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#30
Inzwischen ist nun auch das Gehäuse lackiert und bis auf die Aufarbeitung einiger Kleinteile, Reinigung der Kabelbäume, ect. sind wir mit der Restaurierung fertig und es geht bald an die Montage und die Einstellarbeiten. 
   
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