19.01.2021, 15:15
Ein Mitglied des Nachbarforums bat mich nachzusehen ob ich Ersatz für den fehlenden Tonkopf/Systemhalterung seines Mignons hätte. Bei Durchforsten stellte ich fest dass ich selbst einige Mignons rumstehen hatte bei denen dieser absenkbare Teil des Tonarms fehlte. So unternahm ich den Versuch das Teil nachzubauen und so zu modifizieren dass das bekannte China System verwendet werden kann.
Dafür wurde zunächst einmal ein Original geopfert und unter einer Presse platt gemacht.
Die erste Überlegung war, auf ein Messingblech die Konturen zu übertragen und dann auszusägen und abzukanten. Das erschien mir dann aber sehr aufwändig und mangels geeigneter Abkantwerkzeuge kaum durchführbar.
Daher entschloss ich mich das Teil aus Bronze zu gießen da mir das einfacher erschien.
Gießen klappt nur nach dem Prinzip der "verlorenen Form". Das heisst man muss das gewünschte Objekt aus einem verbrennbaren Material herstellen das dann in eine Formmasse eingegossen und ausgebrannt wird. Der entstehende Hohlraum wird dann mit flüssigen Metall gefüllt.
Damit stellt sich die Frage was man als Material nimmt. Der Originalhalter hat eine wandstärke von 0,5mm. Optimal für den Ausbrennprozess ist Wachs geeignet. In dem Fall aber nicht anwendbar denn irgendwie müssen die Konturen ja aus dem material geschnitten werden und da kommen eigentlich nur Schneidplotter oder Laser in Frage. Wachs lässt sich mit beidem nicht schneiden, also kommt nur eine 0,5mm starke Kunststoffplatte in Frage. Die kann der Plotter aber nicht schneiden, bleibt also nur der Laser. Der wiederum schneidet aber nur schwarze Materialien und so begann die Suche nach einer 0,5mm starken schwarzen Kunststoffplatte die auch noch so gut wie möglich ausbrennbar sein sollte. Fündig wurde ich schließlich bei einem Schnellhefter von Leitz dessen Einband die erforderliche Materialstärke aufwies und der auch schwarz genug war. Leider war er auf einer Seite mit einer Struktur versehen was aber nicht tragisch ist da man die Seite eben als Innenseite verwenden kann, so dass die Struktur nicht störend in Erscheinung tritt.
Als erstes wurde nun von dem platten Original ein Scan angefertigt und die Datei in CorelDRAW importiert und anschließend nachgezeichnet. Dabei wurden gleich die für das Chinasystem erforderlichen Modifikationen vorgenommen sowie die Gußkanäle links und rechts vom eigentlichen Halter mit eingezeichnet.
Zum Verständnis: Irgendwie muss das Metall nachher ja in die Hohlräume gelangen und das geschieht über Gusskanäle die an günstiger und möglichst später leicht zu entfernender Stelle am Objekt angebracht werden. Anzahl, Dimensionierung und Anbringung sind ein bisschen Erfahrungssache. Da 0,5mm für den Guß schon recht dünn ist, mussten ausreichend viele Kanäle vorgesehen werden. In dem Fall insgesamt sechs Stück.
Die fertige Zeichnung wird dann skaliert und als Tif-Datei in die Software des Lasers importiert, Pixeldateien sind zum Schneiden denkbar ungeeignet, aber leider funktioniert der Import von Cad Dateien nicht.
Die Einstellung des Lasers ist Erfahrungssache und man muss ausprobieren was die besten Ergebnisse bringt.
Ich habe hier max. Leistung, eine Impulsdauer von 3ms und zwei Durchgänge gewählt.
Hier sieht man nun ein zugeschnittenes Stück des Aktendeckels aus dem der Laser die Konturen schneiden soll
Der Kunststoff wird nun auf dem Schneidtisch fixiert, der Laser ausgerichtet und gestartet. Der Schneidvorgang dauert ca. 30 Minuten
So sieht das Ergebnis dann aus. Die gestrichelten Linien sind nicht durchgeschnitten und dienen als Falzhilfe beim Biegen
Das ausgelöste Teil sind dann so aus.
Für die Aufnahme der Drahtklammern muss ein Teil der Kunststoffplatte nach innen umgestülpt werden. Das kann man nur vor dem Guß machen. Dazu wurde als Hilfe aus Sperrholz mit dem Laser eine kleine Schablone geschnitten
Die Bronze lässt sich grundsätzlich nach dem Guss noch ganz gut biegen. Mangels geeigneter Werkzeuge ist das aber schwierig, deshalb wird so weit wie möglich alles schon in Kunststoff vorgebogen.
Die Gusskanäle werden nun noch mit Wachs verstärkt und alle Fehlstellen mit Wachs korrigiert
Anschließend wird das Objekt auf einen Gusstricherformer aufgesetzt und angewachst. Der Gusstrichterformer ist nicht zwingend erforderlich, man kann den Trichter nachher auch in die Einbettmasse einschneiden, aber er erleichtert die Arbeit schon enorm.
Damit die Formmasse nicht wegläuft wird ein Stahlring auf den Gusstrichterformer aufgesetzt und mit einer Lage Steinwollevlies ausgeschlagen.
Das ist deshalb notwendig weil die Formmasse sich beim Abbinden und beim Erhitzen stark ausdehnt um den Volumenschwund der Schmelze auszugleichen wenn sie vom flüssigen in den festen Zustand übergeht. Nur so sind maßhaltige Gussobjekte machbar.
Danach wird die Formmasse angerührt und bis zur Oberkante des Rings eingefüllt. Dabei müssen Lufteinschlüsse unbedingt vermieden werden.
Nach dem Aushärten wird der Stahlring mit der Einbettmasse vom Gusstrichterformer abgezogen. In den entstandenen Trichter wird dann das flüssige Metall eingegossen.
Dafür wurde zunächst einmal ein Original geopfert und unter einer Presse platt gemacht.
Die erste Überlegung war, auf ein Messingblech die Konturen zu übertragen und dann auszusägen und abzukanten. Das erschien mir dann aber sehr aufwändig und mangels geeigneter Abkantwerkzeuge kaum durchführbar.
Daher entschloss ich mich das Teil aus Bronze zu gießen da mir das einfacher erschien.
Gießen klappt nur nach dem Prinzip der "verlorenen Form". Das heisst man muss das gewünschte Objekt aus einem verbrennbaren Material herstellen das dann in eine Formmasse eingegossen und ausgebrannt wird. Der entstehende Hohlraum wird dann mit flüssigen Metall gefüllt.
Damit stellt sich die Frage was man als Material nimmt. Der Originalhalter hat eine wandstärke von 0,5mm. Optimal für den Ausbrennprozess ist Wachs geeignet. In dem Fall aber nicht anwendbar denn irgendwie müssen die Konturen ja aus dem material geschnitten werden und da kommen eigentlich nur Schneidplotter oder Laser in Frage. Wachs lässt sich mit beidem nicht schneiden, also kommt nur eine 0,5mm starke Kunststoffplatte in Frage. Die kann der Plotter aber nicht schneiden, bleibt also nur der Laser. Der wiederum schneidet aber nur schwarze Materialien und so begann die Suche nach einer 0,5mm starken schwarzen Kunststoffplatte die auch noch so gut wie möglich ausbrennbar sein sollte. Fündig wurde ich schließlich bei einem Schnellhefter von Leitz dessen Einband die erforderliche Materialstärke aufwies und der auch schwarz genug war. Leider war er auf einer Seite mit einer Struktur versehen was aber nicht tragisch ist da man die Seite eben als Innenseite verwenden kann, so dass die Struktur nicht störend in Erscheinung tritt.
Als erstes wurde nun von dem platten Original ein Scan angefertigt und die Datei in CorelDRAW importiert und anschließend nachgezeichnet. Dabei wurden gleich die für das Chinasystem erforderlichen Modifikationen vorgenommen sowie die Gußkanäle links und rechts vom eigentlichen Halter mit eingezeichnet.
Zum Verständnis: Irgendwie muss das Metall nachher ja in die Hohlräume gelangen und das geschieht über Gusskanäle die an günstiger und möglichst später leicht zu entfernender Stelle am Objekt angebracht werden. Anzahl, Dimensionierung und Anbringung sind ein bisschen Erfahrungssache. Da 0,5mm für den Guß schon recht dünn ist, mussten ausreichend viele Kanäle vorgesehen werden. In dem Fall insgesamt sechs Stück.
Die fertige Zeichnung wird dann skaliert und als Tif-Datei in die Software des Lasers importiert, Pixeldateien sind zum Schneiden denkbar ungeeignet, aber leider funktioniert der Import von Cad Dateien nicht.
Die Einstellung des Lasers ist Erfahrungssache und man muss ausprobieren was die besten Ergebnisse bringt.
Ich habe hier max. Leistung, eine Impulsdauer von 3ms und zwei Durchgänge gewählt.
Hier sieht man nun ein zugeschnittenes Stück des Aktendeckels aus dem der Laser die Konturen schneiden soll
Der Kunststoff wird nun auf dem Schneidtisch fixiert, der Laser ausgerichtet und gestartet. Der Schneidvorgang dauert ca. 30 Minuten
So sieht das Ergebnis dann aus. Die gestrichelten Linien sind nicht durchgeschnitten und dienen als Falzhilfe beim Biegen
Das ausgelöste Teil sind dann so aus.
Für die Aufnahme der Drahtklammern muss ein Teil der Kunststoffplatte nach innen umgestülpt werden. Das kann man nur vor dem Guß machen. Dazu wurde als Hilfe aus Sperrholz mit dem Laser eine kleine Schablone geschnitten
Die Bronze lässt sich grundsätzlich nach dem Guss noch ganz gut biegen. Mangels geeigneter Werkzeuge ist das aber schwierig, deshalb wird so weit wie möglich alles schon in Kunststoff vorgebogen.
Die Gusskanäle werden nun noch mit Wachs verstärkt und alle Fehlstellen mit Wachs korrigiert
Anschließend wird das Objekt auf einen Gusstricherformer aufgesetzt und angewachst. Der Gusstrichterformer ist nicht zwingend erforderlich, man kann den Trichter nachher auch in die Einbettmasse einschneiden, aber er erleichtert die Arbeit schon enorm.
Damit die Formmasse nicht wegläuft wird ein Stahlring auf den Gusstrichterformer aufgesetzt und mit einer Lage Steinwollevlies ausgeschlagen.
Das ist deshalb notwendig weil die Formmasse sich beim Abbinden und beim Erhitzen stark ausdehnt um den Volumenschwund der Schmelze auszugleichen wenn sie vom flüssigen in den festen Zustand übergeht. Nur so sind maßhaltige Gussobjekte machbar.
Danach wird die Formmasse angerührt und bis zur Oberkante des Rings eingefüllt. Dabei müssen Lufteinschlüsse unbedingt vermieden werden.
Nach dem Aushärten wird der Stahlring mit der Einbettmasse vom Gusstrichterformer abgezogen. In den entstandenen Trichter wird dann das flüssige Metall eingegossen.