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Totalrestaurierung Tefifon HS (Teil 1)
#1
Achtung: Um diesen Thread übersichtlich zu halten bitte nicht direkt hierin antworten, sondern für Fragen, Diskussion etc. den Parallelthread nutzen!

Einleitung

Über die letzten Monate hinweg habe ich mich unter anderem sehr intensiv mit der Restaurierung eines Tefi HS Chassis beschäftigt. Inspirierts von Achims Thread zur Totalrestaurierung des KC-1 möchte ich hier nun auch relativ detailliert über die verschiedenen Bausteine des Projekts berichten. Das Ganze soll verschiedenen Zwecken dienen:
  • Inspiration zum Nachmachen
  • Anregung zur Nutzung der angewandten Techniken bei anderen Projekten
  • Gelegenheit für mich zur Reflektion und zum Sammeln von Feedback, sowie von Tipps und Anregungen (Diskussions-Thread!)
  • Dokumentation für mich, damit ich mir beim nächsten Projekt nicht wieder alles neu überlegen muss, weil ich es längst vergessen habe
  • Werbung für Tefifone als interessante Sammler- und Restaurationsobjekte

Und auch wer einfach nur gerne solche Berichte liest, darf sich über die nächsten Wochen hinweg auf mehrere Bildschirmseiten Lektüre freuen :-)

Über das Tefifon HS

Das HS ist 1954 als Nachfolger des B51 und STS erschienen. Die wichtigste Neuerung war die Unterstützung einer niedrigeren Bandgeschwindigkeit: Während das B51 und das STS ausschließlich sogenannte Schnellläufer-Kassetten mit 45,6cm/s wiedergeben konnten, war das HS mit einer Umschaltung von 45,6cm/s auf 19cm/s ausgestattet.

Ein Chassis in sehr gutem Erhaltungszustand sieht heute so aus:

   

Dass sich der Eigentümer dieses HS mit Tefifionen auskennt ist übrigens daran zu erkennen, dass der Geschwindigkeitswähler links oben zwischen die beiden Positionen 19 und 45 gestellt ist: Hierdurch wird einem "Standplatten" vorgebeugt, indem das Zwischenrad abgehoben ist und der Gummi entlastet wird. Das schauen wir uns in einem späteren Beitrag noch sehr viel genauer an.

Die Grundplatte des HS scheint identisch mit derjenigen seiner Vorgänger. Wie schon beim STS ist das Abdeckblech ganz nach unten bis unter die Drehknöpfe  gezogen. Die Drehknöpfe dienen für die Geschwindigkeitseinstellung und zum Anschwenken des Tonkopfs. Entfallen ist die Lichtzeiger-Skala unten in der Mitte: Sie wurde durch einen Lichtzeiger ersetzt, der unter dem Chassis nach vorne projiziert, wodurch die Bandposition auch bei Gehäuseeinbau von außen ablesbar wird. Die zuvor für die Skala genutzte Öffnung in der Mitte der Grundplatte ist durch das Abdeckblech verschlossen und mit dem Tefifon-Schriftzug verziert.

Namensherkunft

Ich habe bisher nichts dazu gefunden, was die Bezeichnungen der verschiedenen Tefifone bedeuten könnten. Naheliegend scheint mir, dass HS die Abkürzung für "Heimsender" ist - denn so bezeichnete Tefi seine Schallbandspieler. Durch die Bezeichnung sollte wohl Otto-Normalbürger verständlich gemacht werden, was diese Erweiterung zu Radiogeräten macht und wozu sie gut ist: Bei bestehenden Radiosendern hatte man keinen Einfluss auf den Inhalt. Mit einem "Heimsender" hingegen konnte man sein eigenes Programm senden und im Radio das hören, worauf man gerade Lust hatte.

Warum restauriere ich ein HS?

Wie wohl bei den meisten Tefi-Fans hat meine Bastler-Karriere im Tefi-Bereich mit dem KC-1 begonnen. Der Markt ist voll von KC-1 Chassis, die einen ausreichend guten Zustand aufweisen, um sie mit wenig Aufwand funktionsfähig zu kriegen. Doch ich wollte auch mal wieder Neuland erkunden und dabei die mit dem KC-1 gemachten Erfahrungen nutzen. Das HS kam mir da gerade Recht, denn während das KC-1 auf 19cm/s festgelegt ist (Umbauten einzelner Forums-Kollegen jetzt mal ausgenommen), eröffnet mir das HS die Wiedergabe von Schnellläufern. Das HS ist zusammen mit dem HS-AT (zu dem ich im nächsten Beitrag einen kleinen Exkurs machen werde) das universellste Tefifon, das es gibt.

Auch interessiert mich die technische Entwicklung der Tefifone: Gegenüber dem allseits bekannten KC-1 gehen wir zwei Schritte in der Entwicklung zurück (das HS-19 liegt noch dazwischen) und sehen wie die Technik zwei Generationen vorher gestaltet war.

Häufige Fehler beim HS

Wenn man sich den Markt an Geräten ansieht, dann sind nach nunmehr fast 7 Jahrzehnten folgende Fehler bei den meisten Chassis anzufinden:
  • Das System TC-12 ist defekt, weil sich der Kristall aufgelöst hat:

    .jpg   schaeden_tc12.jpg (Größe: 59,06 KB / Downloads: 909)
  • Das Zwischenrad ("Reibrad") ist ausgehärtet und porös, so dass der Antrieb nicht mehr funktioniert oder zumindest sehr laut ist:

    .jpg   schaeden_reibrad.jpg (Größe: 80,43 KB / Downloads: 905)
  • Die Gummis der Andruck- und Führungsrolle sind defekt:

    .jpg   schaeden_gummi.jpg (Größe: 54,19 KB / Downloads: 906)

  • Seltener, aber doch recht oft: Der Tonkopf als Schwachstelle hat Genickbruch erlitten:

    .jpg   schaeden_genickbruch.jpg (Größe: 63,56 KB / Downloads: 906)

Daneben sind natürlich alle Lager trocken und verharzt. Gerne fehlen auch Kappen oder Knöpfe, oder sie sind gebrochen.

Diese Fehler sind so auch bei den nahe Verwandten Chassis B51, STS, HS-AT und HS-19 vorzufinden.

Der Ausgangspunkt für meine Restaurierung

HS-Chassis kriegt kann man heutzutage zuhauf für günstiges Geld erstehen, indem man sich in den bekannten Quellen mal nach Radios mit Schallbandspieler umsieht. Das M 540 wird einem fast nachgeworfen, was sicher daran liegt dass es nicht sonderlich schön und i.d.R. ganz einfach defekt ist. Mein HS-Chassis habe ich aber letztes Jahr von einem Sammler erworben, der seine überquellende Sammlung restaurierungsbedürftiger Chassis reduzieren wollte. Es ist bewusst kein Chassis, das als "quasi intakt" bezeichnet werden konnte, sondern es war stark gealtert und hilfsbedürftig. Das Genick des Tonarms war hier in Ordnung, aber ansonsten lagen natürlich alle oben beschriebenen Gebrechen vor und es fehlten auch ein paar Teile.

Leider habe ich einen ganz entscheidenden Fehler gemacht: ich habe kein einziges, gutes Foto des Chassis im Ausgangszustand, mit dem man dann auch einen vorher-nachher-Vergleich machen könnte. Daran lässt sich jetzt aber nichts mehr ändern, und deshalb müssen diese beiden Bilder für einen groben Eindruck genügen:


.jpg   before1.jpg (Größe: 62,56 KB / Downloads: 902)    

Das Gerät trägt die Seriennummer 11718:

   

Wer genau hinschaut sieht rechts auch noch einen Prüfstempel "4AAbb". Dieser ist identisch zu den Prüfstempeln auf Tefi-Kassetten aufgebaut und bestätigt mit der "4" das Produktionsjahr 1954 für das Chassis.

An dieser Stelle beende ich das erste Kapitel meines Berichts mit einem kleinen Aufruf: Wer sich in nächster Zeit Tefi-Chassis (egal welchen Typs) von unten ansieht, möge doch bitte die Seriennummer notieren und mir als PN zuschicken. Wenn wir genügend Seriennummern zusammenkriegen, dann können wir mit statistischen Methoden die grobe Anzahl produzierter Chassis ermitteln (Stichwort: "German tank problem").
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#2
Ein Ersatzteilspender muss her!

Als ich gerade begann erste Arbeiten am HS durchzuführen, habe ich auf E*-Kleinanzeigen ein Tefi-Chassis mit Geschwindigkeitsumschaltung entdeckt, das in extrem übelstem Zustand war. Da ich es entsprechend günstig erstehen konnte, kam es mir als Ersatzteilspender gerade gelegen. So kam es dann bei mir an:
   

Das Chassis ist auf einer Holzzarge montiert. Hier eine weitere Ansicht:
   

Obwohl es schrottreif wirkt (und dementsprechend von mir fortan schlicht als "Schrottchassis" bezeichnet wurde) bringt es genau die Ersatzteile mit, die mir fehlten: Die Abdeckkappe für das Tonkopfgehäuse, ein intakter Knopf für die Geschwindigkeitsumschaltung, die Programm-Anzeige für den Lichtzeiger und noch ein paar Kleinigkeiten mehr. Für mich erfüllte das Schrottchassis in diesem Projekt aber insgesamt gleich drei Zwecke:
  1. Ersatzteilspender
  2. Anschauungsobjekt: für den Fall, dass ich nach dem Zerlegen mein Puzzle am Ende nicht mehr zusammengesetzt kriege
  3. Versuchskaninchen: um daran verschiedene Methoden auszuprobieren (etwa eine Probelackierung)
Generell kann ich für Restaurierungen nur jedem empfehlen immer noch ein zweites, möglichst baugleiches Gerät mit dabei zu haben. Das nimmt viel Risiko raus und entspannt damit ungemein.

Rückblickend muss ich übrigens sagen dass dieses Schrottchassis keineswegs unreparierbar ist, sondern ebenso gut Ausgangspunkt einer erfolgreichen Wiederherstellung dienen kann, wie mein HS. Der kaputte Lack und der Rost täuschen da gewaltig, denn die Geräte waren damals sehr robust gebaut.

HS und HS-AT

Wer genau hingesehen hat, hat vielleicht schon gemerkt dass sich das Schrottchassis von dem HS leicht unterscheidet. Dies liegt daran, dass es sich eben nicht um ein HS, sondern um ein HS-AT handelt. Im Tefifon-Buch von Herbert Jüttemann ist das HS-AT nicht genauer beschrieben sondern wird mit dem HS in einen Topf geworfen (Zitat: "...wobei [...] zwei Arten von Grundplatten vorkamen"). So wird das HS-AT dann auch mehrfach fälschlicherweise als HS bezeichnet...

In einem kleinen Exkurs möchte ich daher das HS-AT und das HS richtig zueinander in Bezug setzen. Um dies möglichst plastisch zu machen, habe ich die Skizzen aus dem Tefifon-Buch als Ausgangspunkt genommen und eingefärbt: Die Grundplatten sind blau, die Abdeckbleche sind gelb. Und so sehen dann HS und HS-AT im direkten Vergleich aus:

   

Der augenscheinlichste Unterschied liegt bei den Abdeckblechen: Lediglich beim HS ist das Blech bis nach unten gezogen. Beim HS-AT ist das Abdeckblech kleiner und - was man in der Skizze nicht sehen kann - es ist in zwei Hälften aufgeteilt, die getrennt voneinander entfernt werden können. Das ist eine wesentliche Verbesserung der Wartungsfreundlichkeit, der ich viel später noch ein weiteres Kapitel widmen werde. Auch bei der Grundplatte sind Unterschiede erkennbar, allerdings erst wenn man das Abdeckblech abschraubt: Hier kommt nämlich beim HS eine Öffnung zum Vorschein, die beim HS keine Bedeutung mehr hat. Die Öffnung wurde vom B51 bzw. STS geerbt, wo hier die Skala mit Lichtzeiger montiert war:
     

Weitere, wesentliche Unterschiede ergeben sich dann auch noch bei den Anbauten auf der Unterseite. Doch darauf will ich hier nicht weiter eingehen.

All diese Unterschiede sind dadurch bedingt, dass das HS-AT eigentlich erst weiter hinten in der Produktlinie anzufinden ist. In der folgenden Darstellung habe ich die Entwicklungslinie der in Serien produzierten Tefifone so dargestellt, wie sie sich meinen Recherchen nach wirklich darstellt:
   

Das HS-AT basiert nicht wie im Tefifon-Buch suggeriert auf dem B 51, sondern auf dem HS 19! Das HS 19 ist die logische Weiterentwicklung des HS: Mit ihm sollte die Umstellung auf eine einzige Bandgeschwindigkeit von 19cm/s endgültig vollzogen werden. Man kann nun vermuten, dass es aber trotzdem noch eine gewisse Nachfrage nach neuen Wiedergabegeräten gab, mit denen auch die bereits gekauften Schnellläufer-Bänder wiedergegeben werden konnten. Daher wurde als Seitenzweig aus dem HS 19 das HS-AT entwickelt, bei dem die Umschaltung zwischen den beiden Geschwindigkeiten wieder möglich war. Denn abgesehen von der Umschaltung scheint das HS-AT technisch extrem nahe an dem HS 19 dran zu sein.

Bestätigt werden meine Ausführungen dann schließlich auch durch den Stempel auf der Unterseite meines Schrott-Chassis, welcher als Produktionsjahr 1956 ausweist:
   
Zur Erinnerung: Mein HS stammt von 1954.

Soweit an dieser Stelle dieser kleine Exkurs. Im nächsten Kapitel werden wir dann endlich auch anfangen, das HS zu zerlegen.
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#3
Bevor es ans Zerlegen geht muss ich doch noch kurz eine kleine Vorgeschichte einfließen lassen. Auf die will ich nämlich fast ganz am Ende der Serie nochmal zurückverweisen können. Und zwar geht es um die:

Andruck- und Führungsrollen

Zu Beginn des Projekts habe ich mir natürlich das HS im Ist-Zustand genauer angeschaut und mir ein Bild von der Funktionsweise und Funktionstauglichkeit gemacht. Dabei habe ich auch ausprobiert, wie gut der Antrieb funktioniert. Für große Kassetten (die sogenannten "Normalkassetten" - oft auch als "4h-Bänder" bezeichnet) funktionierte das recht gut:

.jpg   fuehrungsrollen.jpg (Größe: 69,33 KB / Downloads: 754)

Wesentlich weniger gut hat der Antrieb aber bei den kleineren Kassetten ("Kleinkassetten" oder "1h-Bänder") oder gar bei den 18-Minuten-Kleinkassetten geklappt. Das hat mich irritiert und ich habe lange Zeit geglaubt, dass die Stellung der Andruck- und Führungsrollen neben der Bandrolle rein auf die großen Kassetten hin optimiert war, oder dass der Bandrollengummi inzwischen schlicht zu wenig Grip hätte... Auf Fotos von späteren Tefi-Modellen war die Stellung der Rollen auch stets näher an der Bandrolle als bei mir. So war ich also lange Zeit im Glauben, dass das HS nicht gut für kleinere Kassetten passt - was mich ziemlich geärgert hat. So sehr dass ich das Projekt beinahe aufgegeben hätte.

Hier sieht man wieder mal wie wichtig es ist, ab und zu mal aus seiner Bastlerhöhle rauszukommen. Denn den großen Aha-Moment hatte ich dann auf einer Sammlerbörse: Ein befreundeter Tefianer hat im Gespräch so ganz nebenbei an den Rollen seines Chassis herumgespielt und diese dabei immer wieder an die Bandrolle angeklappt und wieder wegbewegt. Mich hat schier der Schlag getroffen, war ich doch fest davon ausgegangen, dass die beiden Rollen feststehend wären!

Hat man dann später erstmal das Abdeckblech abgenommen, so ist der Fall sonnenklar: Die beiden Metallplatten, auf denen die Rollen-Achsen befestigt sind, sind durch die Grundplatte hindurch drehbar gelagert (roter Pfeil = Drehpunkt):

.jpg   IMG_1206.JPG (Größe: 119,57 KB / Downloads: 754)
.jpg   IMG_0991.JPG (Größe: 105,68 KB / Downloads: 756)

So sieht das Ganze von unten aus:

.jpg   IMG_0983.JPG (Größe: 59,29 KB / Downloads: 755)

Die beiden Lager waren bei mir extrem verharzt - eine Schweißverbindung hätte nicht besser sein können. Selbst bei größter Kraftanstrengung bewegte sich da nichts. Ich musste längere Zeit Kriechöl einwirken lassen und immer wieder versuchen die Teile zu bewegen, bis ich sie endlich lösen konnte. Von daher würde ich die Gängigkeit dieser beiden Lager mit aufnehmen in die wichtigsten Gebrechen, um die man sich unbedingt kümmern muss!

Und siehe da: Mit korrekt angeschwenkten Rollen klappt dann auch der Antrieb der kleineren Kassetten sehr gut!

So, damit aber jetzt wirklich genug des Vorgeplänkels. Später beim Abgleich des HS werde ich nochmal mit einem sehr interessanten Beitrag auf diese Aktion zurückkommen - versprochen!
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#4
Jetzt ist es endlich so weit: Es geht dem Chassis ans Leder! Der erste und entscheidende Schritt beim Zerlegen des HS ist es, das Abdeckblech abzunehmen. Das klingt leichter als es tatsächlich ist, denn hierzu muss man erstmal die Bandrolle von ihrer Achse abbekommen:

.jpg   bandrolle.jpg (Größe: 78,85 KB / Downloads: 717)

Abziehen der Bandrolle

Meine ersten Versuche mit Erhitzen der Rolle waren nicht von Erfolg gekrönt - das Teil saß bombenfest. Mit mehr Geduld und mehr Hitze wäre es sicher irgendwie gegangen, aber ich wollte nichts riskieren und nach einer Lösung suchen, mit der ich mich eher anfreunden kann. So habe ich dann alleine für diese Aufgabe längere Zeit getüftelt, bis ich endlich das passende Werkzeug dazu hatte. Im Handel gibt es verschiedenste Abzieher, die dazu gemacht sind Lager von ihrer Achse zu ziehen. Leider gehen diese Abzieher allesamt davon aus, dass man mehrere Millimeter Platz unter dem abzuziehenden Teil hat. Bei der Bandrolle kommt da aber schon nach kürzester Distanz das Abdeckblech. Ohne Modifikation scheint da kein handelsüblicher Abzieher zu passen. Daher habe ich dann einfach einen solchen Abzieher genommen und nach meinem Bedarf angepasst. So sieht er jetzt aus:

.jpg   abzieher.jpg (Größe: 122,15 KB / Downloads: 719)

An meinem Doppelschleifer habe ich die anfangs viel zu klumpigen Greifarme unten deutlich reduziert:

.jpg   abzieher_detail.jpg (Größe: 117,05 KB / Downloads: 721)

Ich hatte zunächst die Befürchtung, dass dann zu wenig Material übrigbleiben würde und die Enden beim Benutzen abscheren. Diese Befürchtung war glücklicherweise unbegründet. So fest sitzt die Bandrolle dann doch nicht - man kriegt halt nur nicht so einfach einen Hebel angesetzt.

Hier sieht man den Abzieher in Aktion:
   

Im Foto sieht man auch gut die zweite Modifikation, die ich noch vorgenommen habe: Oben habe ich noch ein Metallstück (das silberne) ergänzt, das sich zwischen die Backen klemmt. Hierdurch kann man den Greifapparat mit den beiden Schrauben so zusammenziehen, dass die Schenkel ausschließlich unten zusammengehen und die Bandrollen oben nicht gequetscht wird.

Der Abzieher drückt sich oben mittig an einer M4x20mm Schraube ab, die mit etwas Überstand und ausreichender Anzahl an Gewindegängen in die Achse geschraubt wurde:

.jpg   abziehvorgang_detail.jpg (Größe: 119,84 KB / Downloads: 717)

Die Bandrolle lässt sich mit dieser Konstruktion relativ leicht von der Achse lösen. Da die Achse konisch ist, ist die Bandrolle auch sofort vollständig befreit. Man muss dann nur noch das Abziehwerkzeug und die M4-Schraube entfernen und kann die Rolle abnehmen.

Um den Lack des Abdeckblechs bei dieser Aktion nicht zu verkratzen habe ich mir aus Mylar-Folie eine Abdeckung zugeschnitten, die man dann zu Beginn der Arbeit unter die Bandrolle schiebt:

.jpg   mylar.jpg (Größe: 100,29 KB / Downloads: 716)

Die Folie ist fest genug, so dass nichts verkratzt, und dünn genug, um nicht zu viel wertvolle Höhe unter dem Abzieher wegzunehmen.

Der ganze Vorgang klappt jetzt hervorragend. Wenn überhaupt dann wird die Bandrolle an der Unterseite etwas verkratzt - aber nicht so dass ich es als problematisch ansehen würde.

Der Abzieher passt im Übrigen auch für das KC-1. Da beim KC-1 die Achse aber leider nicht mehr konisch ausgeführt ist (einer der wenigen Rückschritte dieses Modells), hat man eine länge Strecke, über die hinweg man die Rolle abziehen muss. Die M4x20mm-Schraube ist dafür dann zu kurz. Ich verwende für das KC-1 daher eine 30mm lange Schraube.
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#5
Das weitere Zerlegen des HS ist trivial. Daher werde ich im Folgenden gar nicht weiter darauf eingehen, sondern mich den spannenderen Themen widmen. Entscheidend ist, dass man zuvor und gelegentlich mittendrin immer wieder viele Fotos macht, damit man am Ende auch weiß, wo alles danach wieder hinmuss. Auch kann ich nur empfehlen, sich vor der Arbeit einen halben Quadratmeter Arbeitsfläche freizuräumen und dort alle Teile in der Reihenfolge abzulegen, in der man sie entnommen hat. Rein theoretisch muss man dann am Ende nur noch alles in umgekehrter Reihenfolge wieder anbauen um wieder ein vollständig montiertes HS zu haben.

So sieht dann die nackte Grundplatte aus:
       

Ich denke es ist klar, dass der Lack so nicht bleiben kann und erneuert werden muss!

Die beiden Lötleisten, die im Foto oben noch zu sehen sind, habe ich auch entfernt. Sie sind an der Grundplatte festgenietet:

.jpg   loetleiste1.jpg (Größe: 63,59 KB / Downloads: 703)
.jpg   loetleiste2.jpg (Größe: 34,33 KB / Downloads: 706)

Die Nieten habe ich ausgebohrt, was aber mehr schlecht als recht geklappt hat: Irgendwann greift der Bohrer die Niete und dreht sie im Loch. Dabei werden die Pertinaxplatten unbrauchbar. Falls hier jemand eine bessere Methode parat hat, möge er sie bitte in den Diskussions-Thread posten!

Bevor es im nächsten Kapitel dem Lack ans Leder geht, will ich noch eines zum Zerlegen zeigen:

Demontage: Kassettenantrieb

Der Kassettenantrieb besteht aus einem lackierten Metallteil, das oben aus der Abdeckplatte herausschaut:

.jpg   kassettenantrieb_eingebaut.jpg (Größe: 73,93 KB / Downloads: 701)

Da auch dieser Teil des Kassettenantriebs neuen Lack erhalten soll, muss er zerlegt werden. Dies geht im Gegensatz zum entsprechenden Teil beim KC-1 sehr einfach:

.jpg   kassettenantrieb.jpg (Größe: 65,39 KB / Downloads: 703)

Lediglich ein Splint ist zu lösen. Im Foto sieht man auch schon sehr schön den riesigen Filz, über dem das Sinterlage über viele Jahre hinweg mit Öl versorgt wird. Nach 70 Jahren ist er dann aber doch knochentrocken.

Die letzten Reste an Lack kann man problemlos mit einem Fingernagel entfernen. Beim Rest des Chassis geht das nicht ganz so einfach. Deshalb wird dieses Thema dann im nächste Kapitel behandelt.
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#6
Der Lack vom Chassis muss ab! Das war für mich der ideale Auslöser für ein Projekt, das ich schon seit mehreren Jahren umsetzen wollte: Eine Sandstrahlbox will gebaut werden! Die Einzelteile dafür lagen schon mindestens seit 4 Jahren in der Ecke rum und haben tapfer auf ihren Einsatz gewartet.

Die Sandstrahlbox

Um dem HS nicht die Show zu stehlen will ich auf dieses Teilprojekt nicht allzu tief eingehen. Ein paar Impressionen möchte ich hier aber doch anbringen.

So sieht die Box heute aus:

.jpg   box1.jpg (Größe: 160,82 KB / Downloads: 667)

.jpg   box2.jpg (Größe: 83,89 KB / Downloads: 669)  

Viele Bestandteile der Box stammen - wie sollte es anders sein - aus meinem 3D-Drucker. Der Rest ist OSB und Kantholz. Eine Gummimatte soll die Rückwand vor Strahlmittel schützen. Schließlich soll die Box über viele Jahre hinweg im Einsatz sein.

Der Griff für den Deckel ist ein bewährtes Design mit Alu-Rohr und die Stutzen für die Handschuhe sind maßgeschneidert gedruckt:

.jpg   box_detail1.jpg (Größe: 165,5 KB / Downloads: 668)

Die Lampenabdeckungen, die Absaugöffnung und die Durchführung für den Druckluftschlauch:
   

Der Anschluss an Zyklonabscheider, Staubsauger und Abfallbehälter:
   

Zuluftöffnung mit Filtervlies:

.jpg   box_detail4.jpg (Größe: 73,92 KB / Downloads: 665)

Strahlmittelauslass mit Schraubverschluss:
   

Und die Fernsteuerung für den Kompressor im Nebenraum:

.jpg   box_detail6.jpg (Größe: 63,76 KB / Downloads: 665)

Sandstrahlen des Tefis

Für die ersten Tests habe ich mir wieder mal ein Teil aus dem Schrottchassis gegriffen. Das Entfernen des Lacks macht richtig Spaß:

.jpg   test.jpg (Größe: 106,68 KB / Downloads: 665)

Und mit dem Ergebnis war ich sofort zufrieden:

.jpg   testergebnis.jpg (Größe: 90,52 KB / Downloads: 664)

So konnte ich dann auch direkt zu den Blechen des HS-Chassis übergehen und auch dort Lack und Rost entfernen:

.jpg   ergebnis.jpg (Größe: 105,37 KB / Downloads: 667)

Bei der Grundplatte ist noch zu erwähnen, dass ich zuvor natürlich alle Teile sorgfältig abgeklebt habe, die nicht nicht beschädigt werden sollen. Hier muss man sehr sorgsam arbeiten, denn beim Sandstrahlen kommt das Strahlmittel in jede noch so kleine Ritze. Besonders wichtig war mir, den Aufkleber für die Seriennummer und die Stempel nicht zu verlieren. Sie wurden abgedeckt und abgeklebt und haben die Prozedur gut überstanden.
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#7
Mit der Lackierung stand nun die entscheidende und für mich schwierigste Aufgabe beim HS bevor. Im Winter im Haus mit Sprühdosen hantierend habe ich dann auch recht schnell gemerkt, dass mir folgendes noch fehlt:

Eine Lackierbox mit Absaugung

Als zweites Holzbastelprojekt habe ich den Bau dieser Lackierbox eingeschoben - eine weitere Investition auch in zukünftige Projekte:
   

Neben gutem Licht ist das aller wichtigste daran eine gute Absaugung. Die kann man gar nicht überdimensionieren. So befindet sich oben in der Box ein großer Lüfter, der mithilfe 3D-gedruckter Teile strömungsgünstig integriert ist:

.jpg   absaugung2.jpg (Größe: 89,14 KB / Downloads: 628)

Für Absaugungen und ähnliches ist 3D-Druck absolut genial. Denn hier muss man ständig untezrschiedliche Durchmesser aufeinander Abgleichen oder braucht die richtigen Verbindungsstücke und Winkel. Auch wenn es auf den Fotos nicht so wirkt, die gedruckten Teile sind schon enorm groß und am Limit dessen, was ich auf meinem derzeitigen Drucker am Stück ausdrucken kann:

.jpg   absaugung3.jpg (Größe: 87,09 KB / Downloads: 626)

Wichtig bei der Abluft ist der Filter vor dem Lüfter, der den Sprühnebel säubert. Ich habe ihn in ein 3D-gedrucktes Gitter eingelegt, so dass er leicht gewechselt werden kann:
   

Ein zweiter, identischer Lüfter ist in die Wand des Raumes eingelassen. Denn die lösungsmittelhaltige Luft aus dem Raum zu transportieren klapp nur dann, wenn auch genügend frische Luft nachströmen kann. In die Zuluft ist auch wieder ein (deutlich dünnerer) Filter integriert. Er befindet sich wiederum in einer 3D-grdruckten Halterung- diesmal mit Magnetverschluss:

.jpg   zuluftfilter.jpg (Größe: 90,95 KB / Downloads: 626)

Meinen Farbabenteuern stand mit der Box dann nichts mehr im Wege.
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#8
Die richtiger Farbe für das Chassis

Die Farbe des HS wird im Tefifon-Buch passend als "Hammerschlag-Kupferbraun" beschrieben. Natürlich kann man diese Farbe nicht einfach so kaufen. Daher habe ich das Internet nach Hammerschlaglacken in den Farbrichtungen Bronze und Kupfer abgegrast und verschiedenste Lacke durchprobiert. Neben der Farbe an sich ist bei Hammerschlag auch die Technik des Auftrags extrem wichtig. Hier die wesentlichen Kandidaten am Ende meiner Versuchsreihen:
   

Gewonnen hat Hammerschlag Bronze von Caircon - ein Alkydharzlack:

.jpg   farbe.jpg (Größe: 65,38 KB / Downloads: 613)

Hier der direkte Vergleich:

.jpg   tests.jpg (Größe: 102,5 KB / Downloads: 614)

Diesen Lack hatte ich anfangs schon fast verworfen, weil mir der Hammerschlageffekt einfach nicht gelingen wollte. Mit der richtigen Pinseltechnik konnte ich dann aber doch noch das obige Ergebnis erzielen.

Der erste Versuch

Ich will es kurz machen: Die Lackierung mit dem obigen Alkydharzlack misslang. Anfangs sah alles noch super aus. Ich hatte auch nicht das Gefühl, dass der Lackauftrag zu dick geworden wäre. Damit der Alkydharzlack vollständig aushärtet, muss er nach ein paar Tagen Lufttrocknung in den Temperofen. Ich habe die Temperatur beginnend bei 50 Grad langsam von Tag zu Tag gesteigert. Irgendwann hat der Lack dann begonnen sich zu runzeln. Bei dem Versuchsblech des HS-AT war das Ergebnis am schlimmsten, daher davon hier das Foto:

.jpg   fail.jpg (Größe: 170,58 KB / Downloads: 612)

Offenbar muss der Lack noch dünner aufgetragen werden - was dann nur mit Sprühen gelingen kann, oder er muss noch langsamer trocknen, oder beides. Da mir die Zeit davongelaufen ist, habe ich mich dann für mein Erstlingswerk doch für einen anderen Lack entschieden, der für mich als Anfänger wesentlich einfacher zu verarbeiten ist. Mit dem Lack beschreibe ich auch das Vorgehen etwas genauer.
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#9
Lackierung die Zweite

Für den zweiten Anlauf habe ich mich folgender Lacke bedient:

.jpg   lacke.jpg (Größe: 129,78 KB / Downloads: 582)
  • Grundierung für alle Metallteile: Dupli Metal Primer
  • Grundierung für das Abdeckplättchen der Tonarmbuchse (Pertinax?): Dupli Universal Primer (k.A. ob der Metal Primer da auch funktioniert hätte...)
  • Lack: Belton Hammerschlag Kupfer (auf Nitro-Basis)

Und so sehen dann alle Teile nach der Grundierung aus:
   

Die Grundierung entspricht bei der Grundplatte und dem Abdeckblech vom Farbton her ziemlich genau dem Original. Bei der Metallbrücke für den Kassettenantrieb bin ich mal gespannt, ob mein Lack besser halten wird. Immerhin ist die Metalloberfläche durch das Sandstrahlen aufgeraut - das kann der Haftung sicher nicht schaden. Die eingepresste Lagerbuchse habe ich übrigens schon vor dem Sandstrahlen mit einer Schraube und zwei Unterlegscheiben so gut wie möglich verschlossen.

Der Lackauftrag mit dem Hammerschlaglack ist dann das Entscheidende. Der Auftrag erfolgt dünn und gleichmäßig, aber so dick, dass sich der Hammerschlageffekt ausreichend ausbildet. Mein 3D-Drucker hat mich mit praktischen Malerdreiecken ("painters triangles") unterstützt:

.jpg   triangles.jpg (Größe: 115,96 KB / Downloads: 583)

Nach ein paar Tagen Lufttrocknung habe ich die Teile wieder in den Temperofen gegeben, um den Rest an Lösungsmittel auszudunsten und den Lack weiter zu verfestigen. Begonnen habe ich bei 40 Grad und dann habe ich jeden Tag die Temperatur etwas erhöht:
   

Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Hier das Test-Blech vom HS-AT:

.jpg   ergebnis-hs-at.jpg (Größe: 175,21 KB / Downloads: 581)

Und hier noch zwei Aufnahmen vom HS:
   
   

Es ist unheimlich schwer diese metallic-Farben so abzubilden, dass die Farbtöne korrekt rüberkommen. Einen guten Eindruck von der tatsächlichen Farbe kann man sich nur mit dem eigenen Auge machen. Ich plane das HS zum Treffen im Sommer mitzubringen, so dass Ihr Euch da ein Bild machen könnt.

Fakt ist, dass die Farbe ein Kompromiss ist, der sich aus Verfügbarkeit und Verarbeitbarkeit ergeben hat. Die Farbe geht eigentlich zu sehr ins Kupferrote:

.jpg   vergleich.jpg (Größe: 154,12 KB / Downloads: 580)

Daher werde ich im Sommer wohl doch auch nochmal einen Versuch mit dem Caircon Bronzelack starten, der so viel besser passen würde...

Was man bei der Lackierarbeit nicht vergessen sollte, sind die Schrauben. Insgesamt sechs von ihnen sind auf der Oberseite des HS sichtbar und waren auch im Original lackiert:
  • 4 Stück M4 x 40mm Linsenkopfschrauben zur Befestigung des Chassis an einer Zarge o.ä. Diese Schrauben habe ich aus V2A neu gekauft.
  • 2 Stück M4 x 20mm Linsenkopfschrauben für Befestigung der Abdeckplatte der Tonarmbuchse. Hier habe ich die Originalschrauben wiederverwendet.

Das Lackieren dieser Schlitzschrauben im Sprühverfahren ist knifflig, da einerseits der Schlitz nur schwer zu erreichen ist, andererseits der Farbauftrag auf dem restlichen Schraubenkopf auch nicht zu dick werden darf. Irgendwie hat es aber doch gut genug geklappt:

.jpg   schraubenkoepfe.jpg (Größe: 65,93 KB / Downloads: 580)

Vielleicht wäre es besser zunächst den Schlitz per Pinselauftrag zu lackieren? Hier kann ich beim nächsten Projekt ja nochmal tüfteln. Empfehlenswert ist es aber auf jeden fall gleich deutlich mehr Schrauben zu lackieren, als man später braucht. Wenn der Lack einer Schraube verschrammt, so hat man dann auch gleich noch Ersatz zur Hand.
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#10
HS-Montagegestell

Um gut am Chassis arbeiten zu können, habe ich mir - wie schon beim KC-1 - auch für das HS wieder ein Montagegestell designt:
   

Das Ganze ist auch hier wieder so gestaltet, dass das Chassis auch umgedreht abgelegt werden kann. Man kann damit also von oben genauso gut wie von unten an dem Gerät arbeiten. Leider habe ich auch hier wieder mehrere Iterationen für die genauen Abmessungen der Stützen gebraucht, bis in allen Lagen genügend Platz vorhanden war. Speziell das Gegengewicht für den Tonarm braucht enorm viel Höhe unter dem Chassis. Auf dieses Gegengewicht und seinen Platzbedarf komme ich später nochmal ausführlicher zurück.

Eine wichtige Neuerung dieses Montagegestells ist die Gummierung an allen Stellen, an denen es mit der Grundplatte des HS in Kontakt kommt:

.jpg   detail.jpg (Größe: 66,88 KB / Downloads: 535)

Diese Auflagen waren mir hier ein besonderes Anliegen, weil ich den noch frischen Lack so gering wie möglich belasten wollte. Nicht auszudenken, wenn ich wegen einer Schramme wieder von vorne hätte anfangen müssen! Dieses Design werde ich beizeiten auch auf das Gestell für das KC-1 übertragen.

Die Gummiauflagen sind wieder mal mit geschäumtem TPU gedruckt - eines meiner Lieblingsfilamente. Ansonsten sind die Stützen aus langlebigem PETG. Die gesamte Druckdauer aller Teile liegt bei etwa 24h.

Grundsätzlich ist das Gestell schon mal eine ganz tolle Sache. Speziell beim HS ist man aber im Gegensatz zum KC-1 ständig am Umdrehen der Grundplatte. Das macht durch das größere Gewicht dann auf Dauer keinen Spaß. Daher bin ich noch am Grübeln, ob ich mich nicht doch auch mal an einem Design versuche, das auch ein Umdrehen des Chassis um eine Achse gestattet. Wer Ideen dazu hat - oder auch Fotos professioneller Lösungen o.ä. - der möge das doch bitte in den Diskussions-Thread posten!
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#11
Während der Lack an der Grundplatte, am Abdeckblech und den anderen Teilen von Tag zu Tag besser aushärtet, gibt es unzählige Arbeiten an den Anbauteilen zu verrichten. Als erstes widmen wir uns einem der wichtigsten Bauteile, dem

Reibrad (auch "Zwischenrad")

Das Reibrad dient dazu die Antriebskraft vom Motor auf das Schwungrad zu übertragen. Bei den Original-Reibrädern aus der Zeit des HS-Chassis ist der Gummibelag gnadenlos verhärtet:

.jpg   schaeden_reibrad.jpg (Größe: 80,43 KB / Downloads: 492)

Das Reibrad kann seine Aufgabe so nicht mehr erfüllen. Auch ein Aufarbeiten des Gummibelags durch Abtragen der Oberfläche ist bei dieser alten Variante nicht mehr möglich - die Durchhärtung ist mehr oder minder vollständig. Also muss ein neues Reibrad her. Für das KC-1 habe ich ja schon berichtet, wie ich erfolgreich neue Reibräder produziert habe. Diese Vorgehensweise habe ich direkt auf das HS übertragen, so dass ich hier gar nicht mehr viel dazu schreiben werde. 

Das Reibrad des HS hat einen etwas größeren Durchmesser als das Reibrad des KC-1. Angeblich kann man auch ein KC-1-Reibrad einsetzen, aber ich wollte zumindest den Durchmesser so belassen, wie er im Original ist. Deshalb habe ich die 3D-Modelle für die Felge und die Gießform skaliert und ein größeres Reibrad hergestellt.

Hier nun die verschiedenen Reibräder im Vergleich:
   
  • Oben links und mittig die beiden Original-Varianten des KC-1-Reibrads
  • Oben rechts das produzierte Ersatzteil für das KC-1
  • Unten links das größere Original-Reibrad des HS
  • Unten rechts das produzierte Ersatzteil für das HS

Der Belag ist PU-Kautschuk, die Felge aus PETG gedruckt. Optisch gebe ich dem Reibrad einen von zehn möglichen Punkten: Der eine Punkt gebührt dem Gummibelag - die Felge ist einfach nur hässlich. Aber entscheidend ist: Die Reibräder sind funktional super, denn sie passen, sind erstaunlich präzise und übertragen die Kraft perfekt und geräuschlos. Alleine schon der Austausch des Reibrads bringt 60% der Verbesserung die bei der funktionalen Restauration eines Tefifons möglich ist.

Hier noch ein paar Impressionen der Herstellung. Zunächst das Einpressen des Sinterlagers in die gedruckte Felge:

.jpg   sinterlager.jpg (Größe: 79,22 KB / Downloads: 494)

Und hier dann später das Ergebnis nach der Entnahme aus der Gießform für den PU-Kautschuk:

.jpg   ausformen.jpg (Größe: 116,45 KB / Downloads: 496)

Das Sinterlager muss ich bei meinem Vorgehen jetzt wieder ölen. Hierzu nehme ich Shell Tellus S2 MX68 und fülle es mit meiner 3D-gedruckten Einfüllhilfe ein:

.jpg   oel.jpg (Größe: 77,24 KB / Downloads: 498)

Mithilfe der Vakuumkammer tausche ich innerhalb weniger Minuten die Luft im Lager durch das Öl aus:

.jpg   vakuum.jpg (Größe: 131,76 KB / Downloads: 494)

Schließlich wird das Reibrad wieder auf seiner Achse befestigt:
   

Mithilfe von Edelstahl-Passscheiben nach DIN 988 wird das Reibrad möglichst spielfrei montiert. Es muss sich leicht drehen lassen.

Im Foto sieht man auch gut die Spannfeder, mit der die Andruckkraft justiert werden kann. Darauf kommen wir in einem späteren Abschnitt nochmal kurz zu sprechen.
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#12
Drehknöpfe

Auf der Oberseite des HS befinden sich zwei Drehknöpfe: Der linke dient der Einstellung der Bandgeschwindigkeit, der rechte dem Anschwenken des Tonkopfs. Zusammen mit dem Chassis habe ich zwei Drehknöpfe als Ersatzteile erstanden, die natürlich auch einer Aufarbeitung bedurften:
   

Inzwischen weiß ich, dass es nicht ganz die richtigen Knöpfe für das HS sind, sondern dass sie vermutlich vom B51 oder STS stammen. Beim HS ist zusätzlich zu dem Ring noch eine schwarze Punktmarkierung angebracht:

.jpg   hs-original.jpg (Größe: 56,13 KB / Downloads: 443)

Da die Knöpfe später ohnehin einfach getauscht werden können, geht es trotzdem mit den beiden Ersatzknöpfen weiter.

Ich dachte ja lange, die Rillen wären mit schwarzer Farbe gefüllt. Bis ich dann beim Reinigen stärker gerubbelt habe. Tatsächlich war der Ring mal goldfarben:

.jpg   gold.jpg (Größe: 86,56 KB / Downloads: 440)

Nach weiterem Rubbeln sieht man das auch beim rechten Knopf:

.jpg   gold2.jpg (Größe: 83,57 KB / Downloads: 444)

Das bisschen Rest an Farbe bewahren zu wollen bringt nichts. Stattdessen muss ganz einfach neuer Lack her. Für den ersten Versuch habe ich mich für folgende beiden Produkte entschieden, mit denen ich dann bislang auch zufrieden bin:

.jpg   lack.jpg (Größe: 85,05 KB / Downloads: 442)
  • COSMOS LAC Sprühlack Gold, glänzend
  • Dupli-Color 480416 transparent Next Generation Klarlack glänzend


Um lediglich den Bereich der Rillen zu lackieren habe ich mir mit dem Schneidplotter Schablonen aus Vinylfolie zum Aufkleben zugeschnitten und auf den Knöpfen angebracht:

.jpg   masking.jpg (Größe: 54,64 KB / Downloads: 441)

Zunächst würde mit dem Goldlack lackiert, danach dann noch mit dem Klarlack eine Schutzschicht:
   

Hier das Zwischenergebnis nach Abziehen der Folie und ausreichender Trocknung:
   

Auf diesem Foto kann man auch gut sehen, dass die beiden Knöpfe aus unterschiedlichem Material gefertigt sind. Der linke ließ sich sehr gut mit Aceton reinigen - der rechte wurde vom Aceton angegriffen. Da wir die Knöpfe jetzt sowieso schmirgeln und polieren müssen, war das zum Glück kein Beinbruch.

Mit Wasserschleifpapier geht's mit 400er Körnung los. Der überschüssige Lack ist schnell weg und der erste Goldring tritt in frischer Pracht hervor:

.jpg   schmirgeln.jpg (Größe: 80,06 KB / Downloads: 439)

Mit Schmirgeln geht's dann stufenweise bis hinauf zur 3000er Körnung. Die Knöpfe werden von Minute zu Minute schöner, aber noch sind die Oberflächen stumpf:
   

Mit Polierpaste holt man schließlich noch den restlichen Glanz zurück:

.jpg   poliert.jpg (Größe: 60,45 KB / Downloads: 439)

Auch hier sind die Unterschiede in den Materialien wieder gut erkennbar - zumindest im Foto: Der Knopf links war mit sehr wenige Aufwand glänzend poliert - der Knopf rechts blieb trotz längerer Behandlung stumpfer. Mit bloßem Auge betrachtet sind beide Knöpfe wieder wie neu. Lediglich die Kamera ist ungnädig und zeigt bei der Detailaufnahme ein paar verbliebene Kratzer:

.jpg   IMG_1073.JPG (Größe: 44,07 KB / Downloads: 438)

Dass es zwei unterschiedliche Knöpfe sind, ist übrigens nicht nur am Material erkennbar, sondern auch an der Art der Befestigung an der Achse:

.jpg   unten.jpg (Größe: 89,01 KB / Downloads: 438)

Die linke Variante ist wesentlich besser. Auf dem Foto sieht es jetzt sogar auch so aus, als hätte der Knopf rechts schon einen Riss, der durch die minderwertigere Konstruktion klar erklärbar ist. Am Gerät montiert merkt man davon jedoch nichts mehr, so das ich fürs erste mit den Knöpfen zufrieden bin. Irgendwann muss ich sie mal gegen die richtige Variante austauschen.
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#13
Ich möchte nochmal kurz auf den Abschnitt Abziehen der Bandrolle zurückkommen. Denn ich war gestern bei einem Tefi-Sammler zu Besuch, der stolzer Eigentümer eines Werkzeugsatzes aus einer original Tefi-Werkstatt ist. Wir konnten nicht allen der teils seltsamen Werkzeuge einen konkreten Verwendungszweck zuordnen, aber bei einem Teil war es sonnenklar:

.jpg   abzieher.jpg (Größe: 73,48 KB / Downloads: 394)

Dieser Abzieher ist perfekt gemacht für das Abziehen der Bandrolle! Man beachte die seitliche Aussparung für den Bandrollengummi. Mit einem genialen Federmechanismus sind die Schenkel auch weiter nach innen verstellbar, wobei mir am Tefifon keine Rolle in der kleineren Größe bekannte wäre, die eines Abziehers bedürfte. Der Zentrierstift ist auswechselbar. Dieser hier sieht für mich so aus, als wäre er wie gemacht für die Bandrolle des HS und seiner näheren Verwandten:

.jpg   abzieher_variante2.jpg (Größe: 101,17 KB / Downloads: 394)

Aus diesem Foto habe ich grob die Maße abgegriffen - der Durchmesser beträgt am Ende ca. 8mm:

.jpg   abzieher_masse.jpg (Größe: 84,48 KB / Downloads: 393)

Und tatsächlich passt ein 8mm-Stift locker in das Loch der Bandrolle und liegt direkt auf der Achse auf:

.jpg   8mm.jpg (Größe: 92 KB / Downloads: 396)

Jetzt erst merke ich, dass auch der Zentrierdorn am Ende meines Abziehers 8mm Durchmesser hat. Das heißt beim nächsten Mal werde ich auf die Schraube als Gegenstück verzichten und direkt mit dem Dorn auf der Achse aufsetzen. Wieso bin ich da nicht gleich draufgekommen? Vielleicht deshalb, weil 8mm zu dick sind, um direkt in die Bandrolle des KC-1 zu gehen. Hier braucht es weiterhin eine Art Adapter.

Hier noch ein paar Impressionen von dem Werkzeug, das einfach perfekt gefertigt wurde:

.jpg   abzieher_detail1.jpg (Größe: 48,97 KB / Downloads: 395)


.jpg   abzieher_detail2.jpg (Größe: 44,96 KB / Downloads: 395)

Übrigens leidet auch das Original-Werkzeug darunter, dass die Füße unten zu dick sind und deshalb nur schwer zwischen Abdeckblech und Bandrolle passen. Bezeichnend war dann auch, dass dem Werkzeugsatz Stücke einer dicken Folie beilagen, die sehr markante Schrammen aufweisen. Leider habe ich davon kein Foto gemacht. Das war für mich der ultimative Beweis dafür, dass auch Tefi-Techniker seinerzeit die Bandrollen mit derselben Technik (aber schickerem Werkzeug) abgezogen haben, wie ich heute. Und auch sie hatten ihre liebe Mühe mit dem schmalen Spalt unter der Bandrolle  Smile
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#14
Kommen wir nun zur kleinsten Aufgabe des Projekts:

Die Geschwindigkeits-Schildchen

Beim Drehschalter zur Umschaltung der Bandgeschwindigkeit befinden sich zwei kleine Schildchen für die beiden Geschwindigkeiten in cm/s. Im Original sahen die so aus:

.jpg   original1.jpg (Größe: 185,38 KB / Downloads: 370)
.jpg   original2.jpg (Größe: 68,65 KB / Downloads: 371)

Tefi hat hier für das Schildchen die eigentlich wohl 45,6cm/s der Schnellläufer-Bänder großzügig auf auf 45 abgerundet. Doch das soll uns nicht weiter stören. Was uns schön stört, ist dass das Metall nicht mehr schön glänzt. Und noch viel mehr: die Elfenbein-artige Farbe am Grunde der Plättchen ist völlig hinüber. Die Schildchen einfach auf das frisch lackierte Bleck zu platzieren geht also gar nicht.

Ich habe einige Zeit darüber gebrütet und auch mit Achim gefachsimpelt, wie man die Farbe wieder erneuern könnte. Ganz so einfach wie bei den Ringen an den Drehknöpfen schien es mir nicht zu sein: Durch die großen Flächen würde man auch da wieder Farbe entfernen, wo man sie eigentlich behalten will...

Manchmal lösen sich Probleme dadurch, dass man einfach mal anfängt, daran zu arbeiten. Denn bereits kürzeste Zeit nachdem ich begonnen hatte, die Schildchen mit Polierpaste zu behandeln, sahen sie so aus:

.jpg   polished.jpg (Größe: 48,39 KB / Downloads: 371)

Jede weitere Veränderung kann eigentlich nur dazu führen, dass der Zustand wieder schlechter wird. Also habe ich die Plättchen nur noch mit Klarlack (der selbe wie bei den Knöpfen) versiegelt:

.jpg   lack.jpg (Größe: 112,13 KB / Downloads: 371)

Nach dem Trocknen des Lacks wurden die Schildchen auf der Grundplatte montiert und erstrahlen seither in neuem Glanz:
   

Schließlich habe ich mich noch von Achims Faible für Buchbinderleim anstecken lassen und die Drähte an der Unterseite mit selbigem fixiert:

.jpg   glue1.jpg (Größe: 52,22 KB / Downloads: 371)

So sieht das dann nach dem Trocknen aus:

.jpg   glue2.jpg (Größe: 71,04 KB / Downloads: 372)

Und wieder ist ein kleines, aber feines Teilprojekt zur vollsten Zufriedenheit abgeschlossen.
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#15
Das B 51 und das STS haben unten mittig auf dem Chassis die Skala für den Lichtzeiger zur Anzeige des Programmfortschritts. Beim HS hingegen befinden sich an derselben Stelle auf dem Abdeckblech montiert:

Zierrahmen und Tefifon-Schriftzug

Natürlich hat auch an diesen Teilen der Zahn der Zeit genagt:
   

Der Schriftzug ist noch ok, aber der Rahmen hat seinen ehemaligen Glanz verloren. Vom Chassis abgenommen und schon etwas gereinigt sieht er so aus:
   

Schnell ist er in seine Einzelteile zerlegt:

.jpg   zerlegt.jpg (Größe: 71,97 KB / Downloads: 336)

Und auch hier wirkt Polierpaste Wunder:

.jpg   poliert.jpg (Größe: 66,87 KB / Downloads: 336)

Der Glanz wird so sicher nicht allzu lange anhalten, also muss auch hier ein Schutz drauf. So habe ich zum ersten Mal Zaponlack ausprobiert, der genau für solche Anwendungsfälle gedacht ist. Mit einem Pinsel habe ich ihn auf alle Teile aufgetragen:

.jpg   zapon.jpg (Größe: 156,91 KB / Downloads: 340)

Die Montage auf dem Blech geht analog zu den Geschwindigkeitsschildchen. Auch hier habe ich wieder Buchbinderleim eingesetzt, um die Teile zu fixieren:
   

Und so sieht dann das Ergebnis aus:
   
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#16
Bedienungsschilder

So heißen die beiden Plaketten für die Geschwindigkeitseinstellung (links) und für das Anschwenken des Tonkopfs (rechts) - zumindest in der Einzelteilliste des B 51, die ich inzwischen bezüglich der Namensgebung diverser Teile zu Rate ziehen kann.

Da ich auch hier kein Foto vom Originalzustand auffinden kann, muss wieder mal ein entsprechendes Teil vom Schrott-Chassis dafür herhalten. So in etwa sahen die Schilder anfangs aus:

.jpg   start.jpg (Größe: 118,25 KB / Downloads: 321)

Das Reinigen mit Isopropanol bringt bereits erste Verbesserungen:

.jpg   gereinigt.jpg (Größe: 83,89 KB / Downloads: 326)

Und eine kurze Behandlung mit Polierpaste sorgt dafür, dass beide Schilder wieder wie neu aussehen:
   

Das Messing-Gelb unterscheidet sich nicht nur auf dem Foto - auch mit dem Auge sind die Schilder verschieden. Da sie weit voneinander entfernt montiert werden, ist das aber ohne Belang. Was mich da schon mehr stört ist die Verwendung des Begriffs "Drehzahlregler". Denn geregelt wird Drehzahl des Motors und damit die Bandgeschwindigkeit auch bei diesem Tefifon nicht. Ich vermute das einzige Tefifon, bei dem es eine Regelung der Drehzahl gibt, ist das Holiday: Da hat der Gleichspannungsmotor einen Fliehkraftregler. Beim HS hingegen befindet sich unterhalb des Schildchens ein Drahtpotentiometer, das die Leistung des Motors stufenlos herabsetzt. Darauf kommen wir dann später wieder zu sprechen. Für jetzt freuen wir uns erstmal darüber, dass als nächstes wieder wesentlich spannendere Schritte drankommen.
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#17
Lötleisten

Wie oben beschrieben wurden die beiden Lötleisten für die Stromverteilung und für den Anschluss des Tonabnehmersystems für die Lackierung der Grundplatte entfernt. Die Teile sehen etwas traurig aus:

.jpg   vorne.jpg (Größe: 120,41 KB / Downloads: 287)
.jpg   hinten.jpg (Größe: 168,33 KB / Downloads: 287)

Vor allem das Ausbohren der Nieten hat den Hartpapierplatten nicht gut getan. Theoretisch könnte man das alles schon wieder so einbauen, aber so richtig zufrieden wäre ich damit nicht. Deshalb musste ein Ersatz produziert werden.

Hartpapierplatten bekommt man zum Glück noch in der Bucht in verschiedenen Maßen. Da dieses Material vermutlich nicht mehr allzu lange verfügbar sein wird, sollte man sich sicherheitshalber mit einem kleinen Vorrat eindecken. Beim HS muss der Teufel seine Finger im Spiel gehabt haben, denn wir brauchen für die 3 verschiedenen Plättchen sage und schreibe 3 verschiedene Materialstärken:
  • 1,5 mm für die Stromverteiler-Lötleiste
  • 0,5 mm für die Isolierplatte der Stromverteiler-Lötleiste
  • 2 mm für die Lötleiste für den Tonabnehmer

Problematischer in der Beschaffung sind aber die Lötösen: Im Original sind diese aus einem Stück gefertigt - Öse und Niete in Einem:

.jpg   oesen_original.jpg (Größe: 155,96 KB / Downloads: 287)

So etwas findet man heute wohl nirgends mehr. Zum Glück kriegt man aus China aber immerhin noch Lötösen (Größe: M3,2) und Hohlnieten (Größe: M3 x 4mm, hier im Foto sind längere abgebildet):

.jpg   material.jpg (Größe: 112,94 KB / Downloads: 288)

Von den Hartpapierplatten werden zunächst Streifen in der jeweils benötigten Breite abgeschnitten. Problem bei diesem Material ist, dass es beim Sägen leicht an der Unterseite ausfranst:
   

Um einen sauberen Schnitt hinzubekommen muss man sich an der Säge eine Null-Spalt-Platte als Unterlage sägen und auf jeden Fall einen Parallelanschlag nutzen:
   

Um die Bohrungen perfekt setzen zu können, habe ich zunächst am Computer die Plättchen mit einem Vektorzeichenprogramm nachmodelliert. Die Pläne werden dann 1:1 als Aufkleber ausgedruckt und mit dem Schneidplotter zugeschnitten. Diese Aufkleber werden dann auf die zugeschnittenen Streifen geklebt:
   

Für die perfekten Bohrungen kommt wieder meine Platinenbohrmaschine zum Einsatz:
   

Danach werden die Streifen noch an der richtigen Stelle abgelängt und die Kanten mit Schleifpapier etwas geglättet. Hier sind die Rohlinge zusammen mit den Originalen zu sehen:

.jpg   rohlinge.jpg (Größe: 165,36 KB / Downloads: 286)

Die rechteckige Aussparung für das Potentiometer wurde mit einem Platinenfräser grob vorgefräst und dann mit einer Schlüsselfeile feiner nachgearbeitet.

Jetzt müssen nur noch die Hohlnieten durch die Lötösen gesteckt und an den Plättchen festgenietet werden:
   

Der erste Versuch sah schon sehr gut aus, hatte aber noch ein großes Problem: Die Nieten konnten sich im Loch drehen! Somit kann es bei den Lötösen sehr leicht zu einem fatalen Kurzschluss kommen. Mit Achim bin ich verschiedene Lösungsansätze für das Problem durchgegangen. Was am besten funktioniert hat, war die Löcher kleiner zu bohren (2,9 mm) und dann mit einer Schlüsselfeile leicht quadratisch aufzufeilen:
   

Die Niete muss nun mit etwas mehr Druck eingeschoben werden, aber nach dem Vernieten kann sie sich dann nicht mehr verdrehen. Problem 1 gelöst.

Problem 2 folgt direkt auf dem Fuße: Die Niete ist fest, aber die Lötöse dreht sich um die Niete! Eigentlich müsste also auch die Lötöse ein quadratisches Loch haben... Meine Lösung für das Problem ist sehr pragmatisch: Die Öse wird einfach mit der Niete verlötet! (Eine wesentlich aufwändigere Alternative, die ich noch nicht ausprobiert habe, wäre eine Öse mit einem kleineren Loch zu nehmen, das dann auch wieder quadratisch aufgefeilt wird. Es gibt diese Lötösen mit denselben Außenabmessungen auch mit einem M2,7er Loch. Falls sich jemand diesen Lösungsweg antut, möge er mir bitte davon berichten!)

Und so sehen die beiden Lötleisten dann im Vergleich mit dem Original aus:
   
   

Noch ein kleiner Tipp zur Vorgehensweise: Die Lötösen erst nach dem Vernieten ausrichten, biegen und danach dann verlöten.

Mit dem Anlöten der Lötösen an die Niete befinden wir uns übrigens in guter Gesellschaft. Tefi selbst hat dies auch bei zwei Lötösen auf dem Tonarm-Anschlussteil des HS so gemacht:
   

Schließlich werden die beiden Lötleisten wieder an der Chassisplatte festgenietet. Hierzu werden folgende Hohlnieten benötigt:
  • M3 x 6mm für die Tonabnehmer-Systemanschluss-Lötleiste
  • M3 x 7mm für die Stromverteiler-Lötleiste (hier darf man auf keinen Fall das Unterlegen der Isolierplatte vergessen!)

Die Nieten werden idealerweise von oben durch die Grundplatte geführt und dann auf der Seite der Hartpapierplatte umgebördelt.

Das Ergebnis sieht dann folgendermaßen aus:

.jpg   result1_inner.jpg (Größe: 131,85 KB / Downloads: 284)
.jpg   result1_outer.jpg (Größe: 211,18 KB / Downloads: 285)


.jpg   result2.jpg (Größe: 85,75 KB / Downloads: 284)

Bei dem Anblick freut man sich doch schon darauf dort wieder diverse Litzen anzulöten!
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#18
Ich möchte als Ergänzung zur Episode mit den Lötleisten noch ein paar Worte zu Nietwerkzeugen verlieren. Denn an dieser Stelle war mein Projekt kurzzeitig echt blockiert...

Gute Ösenpressen kriegt man gebraucht noch gut aus den bekannten Quellen. Auch die Messing-Hohlnieten kriegt man in allen möglichen Größen noch einfach aus China importiert. Aber jetzt kommt das Problem: Mit zu den jeweiligen Nieten passenden Stempeln sieht es nämlich leider ganz anders aus. Bis hinunter zu M4 geht es noch - da kriegt man taugliche Einsätze die so wie sie sind direkt in die Ösenpresse passen. Hier ein Einsatz 3mm für M4-Nieten:

.jpg   m4_standardwerkzeug.jpg (Größe: 44,48 KB / Downloads: 240)

Das Teil mit dem Gewinde ist die Seite, die später die Niete umbördelt. Das Gegenstück hat in der Mitte einen gefederten Stift. Generell eine ganz gute Konstruktion, aber leider konnte ich nirgendwo kleinere Stempel für die M3-Nieten finden. Dafür scheint schlichtweg kein Markt mehr zu existieren... Hier kam mir dann zum Glück Achim zu Hilfe: Auf seiner Drehbank hat er mit verschiedenen Profilen experimentiert, bis er eine Form gefunden hat, mit der Nieten sauber umgebördelt werden. Den Stempel aus Messing habe ich dann mithilfe eines 3D-gedruckten Adapters an meine Ösenpresse adaptiert:

.jpg   stempel.jpg (Größe: 58,62 KB / Downloads: 242)

Ja, so ist es: Ich kann noch nicht mal Ösen verpressen, ohne vorher meinen 3D-Drucker anzuwerfen!  Rolleyes

Als Filament kam carbonfasterverstärktes Polycarbonat (PCCF) zum Einsatz. Das ist das robusteste Material, das ich bislang drucken kann. Das M6-Gewinde ist nicht gedruckt, sondern mit einem Gewindeschneideisen eingearbeitet. Beim Einsatz in der Ösenpresse wird das Gewinde nicht belastet (das wäre auch fatal), sondern die Kraft geht auf den Zylinder unterhalb davon. Das Material hält das locker aus:

.jpg   eingesetzt_achims.jpg (Größe: 89,97 KB / Downloads: 239)

Die Gegenstücke habe ich mir auch gedruckt:

.jpg   unterlagen.jpg (Größe: 118,49 KB / Downloads: 239)

Diese Stempel sind anfangs oben ganz flach. Nach mehreren Verwendungen bildet sich von selbst eine Kuhle heraus. Dem Ergebnis tut das alles keinen Abbruch. Die verschiedenen Höhen der Gegenstücke braucht man, weil man das Chassis beim Vernieten immer waagrecht halten muss: Je nachdem, welche Stelle man bearbeitet, stößt man sonst in der Presse an. Ich bin da auch sehr froh eine Presse mit einem so großen Bügel gefunden zu haben, so dass ich hoffentlich auch zukünftig alle Teile direkt in der Presse vernieten kann.

Die Suche nach Stempeln habe ich in den Wochen danach aber nicht aufgegeben, sondern immer wieder recherchiert. Oft findet man unbrauchbare billig-Stempel, mit einer ganz schlechten Form an der Spitze. Das gäbe dann kein gutes Ergebnis. Und mit der Größe ist es auch so eine Sache, denn die meisten Stempel geben den Lochdurchmesser an und nicht den Nenn-Durchmesser der Hohlniete. Für M3 bräuchte man dann meist einen 2mm Stempel - und den gibt's dann wieder nicht...

Schließlich habe ich dann doch noch vor ein paar Wochen diese Stempel hier gefunden (Suchbegriffe: "Gehärtet Niet Bördeln Punch"):

.jpg   neueste_china.jpg (Größe: 51,18 KB / Downloads: 240)

"3mm" bedeutet hier tatsächlich "M3". Und die Bördelung sieht mit den Stempeln super aus. Die Stempel sind extrem hart und nicht ganz billig. Dafür sollten sie auch ein Leben lang halten. Ein gutes Werkzeug eben und als einmalige Investition dann doch ausreichend preiswert.

Was natürlich nicht passt, ist die Form: Um die Stempel in meine Presse einsetzen zu können, habe ich also erstmal den größten Teil davon mit der Flex abgetrennt:

.jpg   neueste_cut.jpg (Größe: 97,25 KB / Downloads: 237)

Die Spitzen habe ich dann entgratet und mit Epoxidharz (zwecks korrekter Ausrichtung) in 3D-gedruckte Adapter eingeklebt:

.jpg   neueste_variante.jpg (Größe: 66,66 KB / Downloads: 236)

Und so kann ich jetzt endlich auch diese Stempel in der Presse nutzen:

.jpg   eingesetzt_neueste.jpg (Größe: 85,49 KB / Downloads: 238)

An dieser Stelle nochmal herzlichen Dank an Achim! Ohne seine Unterstützung hätte ich am Ende doch noch einfach die originalen Lötleisten mit Schrauben am HS-Chassis befestigt... Die Nieten finde ich jetzt aber richtig toll. Schade dass sie durch das Abdeckblech verdeckt sind und man sie nicht mehr sieht. Aber ich weiß dass sie da sind!
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#19
Bevor ich wieder ins Haupt-Thema zurückkomme möchte ich doch noch ganz schnell eine Anmerkung zu meinem letzten Beitrag los werden: Ich habe heute nämlich nochmal einen anderen Adapter für meine Ösenpresse gedruckt, um dort auch Locheinsen einsetzen zu können. Dafür brauchte ich ein 3/8"-Gewinde, für das ich mir nicht extra ein teures Schneideisen besorgen wollte. Daher habe ich ausprobiert, wie gut dieses Gewinde mit dem Drucker wird. Und was soll ich sagen - nicht nur funktioniert dieses größere Gewinde super, auch das Gewinde für den M6-Anschluss funktioniert ohne weitere Nacharbeit so wie es vom Drucker kommt:
   

Mit den 20-30 gesparten Euros für das große Schneideisen hat sich dann auch schon wieder eine ganze Rolle Filament finanziert. Und das kann ich auch gut gebrauchen, denn im nächsten Beitrag wird ein sehr wichtiges Ersatzteil für das HS produziert.
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#20
Kommen wir nun zum Herz des Tefifons, dem

Tonabnehmer

Das HS ist im Original mit einem Kristallsystem TC-12 ausgestattet:

.jpg   tc12_top.jpg (Größe: 75,84 KB / Downloads: 194)

Und so sieht der Tonkopf leer und von unten aus:

.jpg   tonkopf_leer.jpg (Größe: 109,79 KB / Downloads: 191)
.jpg   tonkopf_unten.jpg (Größe: 37,03 KB / Downloads: 190)

Da der Kristall sich längst verabschiedet hat, gilt es auch hier wieder mal nach einem passenden Ersatz zu suchen. Zunächst sieht es ja so aus, als wäre in dem riesigen Tonkopf ausreichend Platz, um wieder mal das bewährte China-System einzubauen:

.jpg   china_top.jpg (Größe: 68,38 KB / Downloads: 190)

Doch da gibt es leider zwei Probleme.

Von vorne betrachtet sieht man beim Vergleich des TC-12 und des China-Systems, dass die Nadel des TC-12 etwas tiefer liegt:

.jpg   tc12_front.jpg (Größe: 56,07 KB / Downloads: 193)
.jpg   china_front.jpg (Größe: 51,42 KB / Downloads: 192)

Der Höhenunterschied ließe sich vielleicht noch verkraften, falls die unterste, physikalisch mögliche Position des Tonkopfs im Gerät noch das Abtasten der letzten Rille erlaubt. Ich habe das nicht ausprobiert, denn es gab noch einen zweiten Umstand, der diese Herangehensweise erschwert: Eine wichtige Befestigungsmöglichkeit liegt direkt unter dem System:

.jpg   china_mount.jpg (Größe: 86,17 KB / Downloads: 190)

Wenn ich diese Befestigungsmöglichkeit links oben im Bild genutzt hätte, hätte das nochmal knappe 2mm aufgetragen und die Lage der Nadel wäre jenseis von Gut und Böse. Eine Alternative wäre noch, eine deutlich komplexeren Halterung zu konstruieren, die das China-System von oben hält. Das wäre schon irgendwie machbar, aber so richtig toll fand ich all diese Varianten nicht...

Deshalb habe ich mir für das HS eine andere Lösung überlegt, die in der Umsetzung zwar wesentlich aufwändiger ist, dafür aber gleich noch ein anderes, generelles Problem aus dem Weg räumt.
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