Themabewertung:
  • 1 Bewertung(en) - 5 im Durchschnitt
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
Totalrestaurierung Tefifon HS (Teil 3)
#1
Dies ist der dritte Teil des Berichts - zum ersten Teil geht's hier, der zweite Teil ist hier zu finden.

Und auch hier gilt: Um diesen Thread übersichtlich zu halten bitte nicht direkt hierin antworten, sondern für Fragen, Diskussion etc. den Parallelthread nutzen!
Zitieren
#2
Zu den Arbeiten an den Führungsrollen möchte ich noch zwei Aspekte benennen, die ich beinahe vergessen hätte.

Zum Einen müssen die Gummibeläge natürlich durch neue ersetzt werden. Das Schöne dabei ist, dass hier beim HS exakt die selben Gummis verwendet werden können, wie beim KC-1. Und über deren Produktion hatte ich ja schon vor längerer Zeit berichtet - erstmalig hier und dann mit mehreren Verbesserungen bis hin zu einer eigenen Schneidemaschine zuletzt dann noch hier. Auch wenn es sicher praktisch wäre, die aktuellsten Informationen dazu gesammelt am Stück an einer Stelle zu haben, möchte ich den Beitrag hier mit diesem Thema nicht noch weiter aufblähen.

Am HS machen sich die neuen Gummis sehr gut:

.jpg   IMG_2368.JPG (Größe: 113,18 KB / Downloads: 414)

Ein weiterer Aspekt sind die Passscheiben, die man vor allem bei den beiden Führungsrollen benötigt. Die Scheibchen sind wichtig, um beim Zusammenbau das Spiel auf der Achse zu minimieren. Ziel ist es, durch Hinzufügen von Passscheiben das geringst mögliche Spiel der Rollen auf der Achse zu erreichen, bei dem sich die Rolle immer noch gut drehen kann.
Beim Arbeiten am Chassis gehen einem ganz sicher Passscheiben vom Original verloren, denn die Dinger sind einfach furchtbar dünn. Passscheiben aus Edelstahl kann man zum Glück über die üblichen Quellen günstig aus China beziehen. Man braucht für das HS welche nach DIN988 in der Größe M6 x 10 x 0,1mm.
Zitieren
#3
Bandrollengummi

Bei den meisten HS, HS-19 etc. ist der Gummibelag der Bandrolle noch so weit in Ordnung, dass ein Betrieb des Tefifons damit problemlos möglich wäre. Weil aber das gesamte Chassis nach den bisher durchgeführten Arbeiten so neu und frisch aussieht, sticht der alte Gummi unschön heraus und kann natürlich nicht so bleiben. Ausgangspunkt meiner Experimente war die Bandrolle des Schrott-Chassis:

.jpg   original.jpg (Größe: 85,7 KB / Downloads: 397)

Die Gummi-artige "Karamellmasse" lässt sich mit einem Cuttermesser zum größten Teil ganz gut abschälen und der Klebstoff und sonstige Reste lassen sich durch Einlegen in Aceton aufweichen und dann mit einer Messingdrahtbürste vollends entfernen:

.jpg   peel.jpg (Größe: 132,46 KB / Downloads: 397)

Die Bandrolle, die so unverändert vom B 51 bis einschließlich zum HS-19 und dessen Derivaten verbaut war, gefällt mir sehr gut: Sie ist sehr präzise gefertigt und sitzt auf der konischen Achse auch perfekt auf. Daher genügt für einen guten Rundlauf, dass der Ersatzgummi für sich alleine betrachtet präzise genug gefertigt ist. Beim KC-1 ist das dann leider anders, denn dort kommt als Bandrolle ein Zinkdruckguss-Teil zum Einsatz, das selbst nicht sehr präzise ist und dann auch noch mit einer Presspassung auf der Achse sitzt. Hier ist das Anfertigen einer neuen Gummierung kniffliger. Doch das führt uns jetzt zu weit vom Thema weg.

Mittels 3D-Druck konnte ich eine Gießform herstellen, die ausreichende Genauigkeit zur Herstellung des Gummis aufweist:

.jpg   mold.jpg (Größe: 95,22 KB / Downloads: 397)

Besonders wichtig ist dass der äußere Ring eine fehlerfreie Oberfläche aufweist, denn damit wird die Güte der sichtbaren Oberfläche des Gummis bestimmt. Daher wird dieser Teil der Gießform sorgfältig geschliffen:

.jpg   schleifen1.jpg (Größe: 68,2 KB / Downloads: 397)

Begonnen habe ich mit 120er Korn, ausreichend gut war das Ergebnis dann schon mit einem 240er. Damit der Ring auch beim Schleifen seine zylindrische Form nicht verliert, sind (wie oben im Foto zu sehen) während des Schleifens an beiden Enden noch weitere gedruckte Ringe angebracht.

Der Fortschritt beim Schleifen wird mithilfe einer Punktlichtquelle fortlaufend kontrolliert:

.jpg   schleifen2.jpg (Größe: 57,99 KB / Downloads: 396)

Ich wollte den Bandrollengummi diesmal gerne aus Silikon anfertigen, weil sich Silikon wesentlich leichter verarbeiten lässt als PU und vermutlich auch mit einer längeren Haltbarkeit des Gummis zu rechnen ist. Problem dabei ist, dass mit gut verarbeitbarem Silikonkautschuk etwa bei einer Shore-A-Hörte von 30-35 Schluss ist. Ideal wäre für einen Bandrollengummi aber eine Härte von etwa 45. Daher habe ich mit Tixotropiermittel experimenteiert, das dem Kautschuk beigemengt wird, um es je nach Bedarf zähflüssiger zu machen. Anwendung findet dieses Mittel zum Beispiel in der Bildhauerei, um komplexe Abform-Aufgaben zu erleichtern. Positiver Nebeneffekt des Andickens der Kautschuks-Rohmasse ist, dass auch das ausgehärtete Silikon durch Zugabe dieses Füllstoffs eine größere Härte aufweist.

Als Tixotropiermittel habe ich mir Aerosil besorgt. Der Name ist Programm, denn 100g dieses Pulvers geben einen ganzen Eimer voll:

.jpg   aerosil.jpg (Größe: 63,44 KB / Downloads: 395)

Um den Einfluss auf die Härte zu messen, habe ich mir aus China ein entsprechendes Messgerät besorgt und dann Prüfkörper gedruckt und vermessen:

.jpg   shore.jpg (Größe: 58,06 KB / Downloads: 394)

Je nach zugegebener Menge wird das Silikon immer härter:

.png   aerosil.png (Größe: 14,2 KB / Downloads: 395)

Ab 2,5% aufwärts wird die Masse beim Anrühren so hart, dass es mir kaum noch möglich ist blasenfreie Teile zu produzieren.

Das Gute an der Arbeit mit Aerosil ist dass man sich alleine durch die Dosierung auf Basis ein und desselben Silikonkautschuks das Optimum in Bezug auf Härte und Verarbeitbarkeit für den jeweiligen Anwendungsfall heraussuchen kann. Bei den Bandrollengummis hat sich für mich 1,5% als ein guter Kompromiss herausgestellt. Rein messtechnisch komme ich damit lediglich auf eine Shore-A-Härte von etwa 36. In der Praxis fühlt sich das aber härter an und ist für die Aufgabe vollkommen ausreichen, bzw. fast schon ideal.

Die gesamte Rezeptur für einen Gummi sei hier noch protokolliert:
  • TFC Silikonkautschuk Typ 12 je 15g Teil A und B
  • Silikonfarbe je 1/2 Tropfen Mango, Blau und Hautfarben
  • 0,45g (1,5%) Aerosil

Der Herstellungsprozess ist analog zu allen anderen bereits beschriebenen Silikonteilen, also unter Nutzung von Vakuum etc.

Und so sieht dann der Gummiring direkt nach der Produktion aus:

.jpg   result1.jpg (Größe: 44,4 KB / Downloads: 395)

Und auch am Gerät macht er eine gute Figur:
   

Klebstoff o.ä. braucht es auch hier nicht - der Gummi hält von alleine auf der Bandrolle.
Zitieren
#4
Abdeckkappen Variante 1

Beim HS gibt es 4 Abdeckkappen aus Kunststoff, die aufzuarbeiten sind:
  • Bandrollenkappe
  • Kappe der großen Führungsrolle
  • Kappe der kleinen Führungsrolle
  • Deckel des Tonkopfs

Ich hatte von allen Teilen Originale - entweder direkt vom HS oder vom Schrottchassis HS-AT. Diese mussten lediglich geschliffen und poliert werden.

Um mir die Arbeit zu vereinfachen habe ich aus geschäumtem TPU Füßchen gedruckt, auf die alle Teile stramm aufgesteckt werden können. Somit kann man sie zur Bearbeitung viel besser in der Hand halten:

.jpg   fuesschen.jpg (Größe: 46,3 KB / Downloads: 381)

Geschliffen werden die Teile mit Nassschleifpapier. Bei sichtbaren, kleinen Macken habe ich mit 320er begonnen, sonst mit 600er. Ich habe mich stufenweise bis 3000 vorgearbeitet. Vermutlich hätte ich schon nach dem 1000er zum Polieren übergehen können.

Eine ganz entscheidende Verbesserung des gesamten Arbeitsablaufs war es, als ich mir endlich eine Aufbewahrungsbox für die Schleifpapiere gedruckt habe:
   
Damit geraten die verschiedenen Körnungen endlich nicht mehr durcheinander!

Für das Polieren habe ich mir auf Anraten von Achim einen Poliermotor gekauft - und diesen Kauf bisher nicht bereut! Damit die Polierpaste nicht überall in der Gegend rumspritzt, brauchte es dringend noch einen Spritzschutz. Um diesen zu konstruieren habe ich zunächst am PC einen "digitalen Zwilling" des Motors modelliert:

.jpg   digital_twin.jpg (Größe: 52,49 KB / Downloads: 381)

An diesen konnte ich dann das 3D-Design einer ersten Variante des Spritzschutzes dran designen:

.png   polisher_wanne.png (Größe: 24,75 KB / Downloads: 381)

Da ich noch keinerlei Erfahrung mit Polieren hatte, war mir klar, dass das noch nicht das finale Design wird, sondern nur ein erster Test. Daher habe ich das Design auch nicht bzgl. Stabilität optimiert, indem ich zum Beispiel eine Strukturierung in die Flächen eingebracht hätte. Entsprechend verzogen ist dann auch der erste Druck ausgefallen, aber fürs Erste ist das Ergebnis mehr als ausreichend:

.jpg   motor.jpg (Größe: 106,15 KB / Downloads: 381)

Das Ergebnis der Politur kann sich jedenfalls sehen lassen:

.jpg   poliert.jpg (Größe: 81,72 KB / Downloads: 381)
Zitieren
#5
Abdeckkappen Variante 2

Die Nutzung der Original-Kappen hat einen ganz entscheidenden Nachteil: Die Farbe stimmt nicht exakt mit derjenigen des neu gedruckten Tonkopf-Unterteils überein. Mit bloßem Auge ist der Farbunterschied nicht so groß, aber hier auf dem Bild zum Beispiel stört er doch sehr:

.jpg   problem.jpg (Größe: 37,6 KB / Downloads: 381)

Die Lösung ist naheliegend: Auch für die anderen Teile werden 3D-Designs erstellt, so dass auch diese Teile aus demselben Material gedruckt werden können.

Werfen wir zunächst einen Blick auf das Ergebnis. Hier in diesem Foto sind (abgesehen von der Bandrollenkappe) alle Teile sowohl in Original (montiert), als auch in Kopie zu sehen:

.jpg   ergebnis.jpg (Größe: 98,07 KB / Downloads: 381)

Von der Form her sind keine Unterschiede zu erkennen - die Druckteile sind perfekt geworden! Den Farbunterschied sieht man nur, wenn die Teile direkt nebeneinander gelegt werden. Ansonsten muss ich sie immer erst umdrehen, um zu erkennen, ob es sich um ein Original oder eine Fälschung handelt. So soll es sein!

Die Unterseiten der beiden Führungsrollen-Kappen und des Tonkopfdeckels sehen so aus:

.jpg   unten.jpg (Größe: 91,71 KB / Downloads: 381)

Um den Hauptteil ohne Stützstrukturen drucken zu können, habe ich die Befestigungselemente einfach in separate Designs ausgelagert, die dann nach erst nach der Politur angeschraubt werden. Das hat auch noch weitere Vorteile, etwa die Möglichkeit des Austauschs, falls etwas brechen sollte.

Lediglich die Kappe für die Bandrolle kommt ohne Befestigungselement aus, da sie direkt von außen auf die Bandrolle gesteckt wird. Dementsprechend wird sie hohl gedruckt. Der Druck erfolgt dabei mit Support. Die Artefakte davon sind an der Innenseite der Kappe noch gut zu sehen, stören bei der Nutzung aber nicht im geringsten:

.jpg   bandrolle_unten.jpg (Größe: 52,28 KB / Downloads: 381)

Um das Schleifen und polieren zu erleichtern und damit die dünnen Führungsrollenkappen an der schmalen Kante nicht unförmig werden, habe ich passende Schleif-Stützen konstruiert, die von unten an die Kappen angeschraubt werden:

.jpg   schleifunterstuetzung.jpg (Größe: 58,06 KB / Downloads: 381)

Und auch der Tonkopf-Deckel hat zur Bearbeitung eine Stütze, denn er wird einfach mithilfe einer Schraube von unten durch den Hals fest auf dem Tonkopfgehäuse fixiert:

.jpg   schleifunterstuetzung_deckel.jpg (Größe: 44,74 KB / Downloads: 381)

.jpg   deckel-drauf.jpg (Größe: 43,96 KB / Downloads: 381)

Somit können Tonkopfgehäuse und Deckel als Einheit geschliffen und poliert werden. Die Passgenauigkeit ist damit garantiert!

Die hier zum Einsatz kommenden Formen sind natürlich ideal für die Nachbearbeitung geeignet: Alles sichtbare ist im wesentlichen konvex und weist keine feinen Strukturen auf. Hier mal zum Vergleich eine der Führungsrollenkappen als Rohling direkt vom Drucker und dann in seiner endgültigen, polierten Form:

.jpg   vorher-nachher.jpg (Größe: 67,28 KB / Downloads: 378)

Damit sind die Farben auf dem Chassis endlich wieder stimmig und die originalen Kappen landen im Fundus.
Zitieren
#6
Reproduktion der Drehknöpfe

Nach den durchschlagenden Erfolgen bei der Rekonstruktion der diversen Kappen ist es naheliegend, sich auch an den Drehknöpfen zu versuchen.

Der Geschwindigkeitsumschalter ist mit seiner schlichten Form noch am dankbarsten. Hier ein erster Prototyp nach der Politur und noch auf der Polierstütze aufgesetzt:

.jpg   geschw1.jpg (Größe: 40,65 KB / Downloads: 372)

Im direkten Vergleich fehlt fast nur noch die schwarze Farbe und der Drehknopf geht als guter Klon durch:

.jpg   geschw2.jpg (Größe: 57,12 KB / Downloads: 372)

Trotzdem werde ich hier noch ein wenig optimieren, denn ich bin mit der Druckqualität noch nicht ganz zufrieden.

Deutlich schwieriger ist hier schon die Herstellung des Drehknopfs, der für die Geschwindigkeits-Einstellung und für das Anschwenken des Tonkopfs zum Einsatz kommt. Die Riffelung am Rand ist dabei stets in Gefahr abgeschmirgelt zu werden. Erwartungsgemäß ist auch der allererste Versuch mit seiner plattgeschliffenen Riffelung noch nicht verwertbar:

.jpg   drehknopf1.jpg (Größe: 53,08 KB / Downloads: 372)

Das ist aber kein Problem, denn ich wollte mich erstmal an die Abmessungen herantasten und generell Erfahrung sammeln. Die nächste Iteration wartet schon darauf, dass ich demnächst mal wieder Zeit und Lust auf die Nachbearbeitung habe:

.jpg   drehknopf2.jpg (Größe: 66,04 KB / Downloads: 372)

Ich habe festgestellt, dass für den stimmigen Gesamteindruck im wesentlichen die große konvexe Fläche oben auf dem Knopf entscheidend ist. Die Ebenen-Struktur durch den Druck stört an der Riffelung fast nicht. Daher werden ich den zweiten Prototypen dort gar nicht schleifen.

Das Endergebnis muss ich an dieser Stelle damit erstmal noch schuldig bleiben. Ich bin aber sehr guter Dinge, auch die drei Knöpfe demnächst noch fertigzustellen.

Was ich hier aber schon noch zeigen kann, ist wie der Drehknopf dann am Ende auf der Achse montiert wird:

.jpg   drehknopf3.jpg (Größe: 50,83 KB / Downloads: 372)
Ein separates Unterteil (links) wird mit drei kleinen Schrauben von unten am Knopf befestigt. Das Unterteil hat seitlich ein größeres Loch für eine Madenschraube für die Fixierung auf der Achse. Zum Glück ist unter dem Knopf extrem viel Platz, denn mit so viel Material hält diese Konstruktion erfahrungsgemäß bombenfest.
Zitieren
#7
Kassettenauflage-Füßchen

Auf dem B 51 und dem STS ruhten die Schallbandkassetten noch auf flächig aufgeklebtem Filz. Beim HS ging man zu vier Gummi-Füßchen über, die auf dem Abdeckblech fixiert waren:
   

Beim Abnehmen der Füßchen für die Lackier-Arbeiten ist mir eines davon zerbrochen:

.jpg   broken.jpg (Größe: 52,27 KB / Downloads: 353)
Nach den vielen Jahrzehnten ist der Gummi halt nun mal brüchig geworden. Wenn man die Originale erhalten will, muss man die Füßchen sehr vorsichtig ablösen. Am besten drückt man sie wohl von der Rückseite aus durch die Befestigungslöcher.

Durch das kaputte Füßchen hatte ich jedoch auch gleich einen guten Grund dafür, mir umgehend Ersatzteile zu produzieren. Alles was es dazu brauchte, war wieder mal eine passende 3D-gedruckte Gießform. Hier ist das wichtigste Teil davon, die Negativform für die Oberseite der Füßchen, gedruckt aus präzisem PLA:

.jpg   mold_botom.jpg (Größe: 92,04 KB / Downloads: 355)

Der entscheidende Bereich mit den Ringen wurde aus 3 Schichten von 0,07mm Höhe gedruckt, der Rest mit wesentlich geringerer Auflösung. Insgesamt besteht die Gießform aus 3 Teilen. Hier im 3D-Design sieht man sie im Querschnitt:
   

In Gelb ist oben der Einfülltrichter, in Rot ist unten die vorher schon gezeigte Form der Füßchen. In Grün dazwischen sieht man noch den Bereich, in dem die Haltenasen geformt sind, mit denen sich die Füßchen in den Löchern im Blech festhalten.

Die gesamte Form ist von unten verschraubt, so dass sich kaum Spalte zwischen den drei Teilen bilden können. Bei insgesamt 16 Schrauben ist der Einsatz eines Akkuschraubers Pflicht:

.jpg   molding1.jpg (Größe: 58,02 KB / Downloads: 354)

In bekannter Art und Weise wird schwarzer Silikonkautschuk in die Form eingefüllt und unter Einsatz von Vakuum werden Luftblasen entfernt:

.jpg   mold_filled.jpg (Größe: 46,23 KB / Downloads: 352)

Die genaue Rezeptur ist mir leider verlorengegangen, aber schwarz eingefärbter Silikonkautschuk ist kein Hexenwerk. Ich vermute dass ich in etwa dieselbe Rezeptur verwendet habe wie bei den Beruhigungsrollen für das KC-1. Das wäre dann TFC Typ 1 Silikonkautschuk 9g + 9g eingefärbt mit 0,9g schwarzer Silikonfarbe.

Nach dem Aushärten werden zunächst alle Schrauben entfernt. Dann wird das Silikon zwischen oberstem und mittlerem Teil mit einem Cuttermesser durchtrennt (Wer hier eine Ebene zu tief schneidet darf gleich die nächste Runde Silikon anrühren - das ist mir bislang aber erst einmal passiert):

.jpg   molding_cutting.jpg (Größe: 68,47 KB / Downloads: 353)

Jetzt hat man alle Einzelteile vor sich, wobei die Füßchen mit ihren Haltenasen noch fest im mittleren Teil der Form sitzen:
   

Man zieht die Füßchen nun heraus und hat gleich neune davon auf einen Streich produziert:

.jpg   neun.jpg (Größe: 75,52 KB / Downloads: 350)

Abgesehen von kleineren Fehlern, die die Kamera wie immer perfekt einfängt, die man aber mit bloßen Auge nicht sieht, brauchen die Kopien den Vergleich mit dem Original nicht zu scheuen:
   

So sieht eines der Füßchen dann auf dem Chassis aus:

.jpg   ergebnis1.jpg (Größe: 140,5 KB / Downloads: 351)

Und hier sieht man auf der Rückseite die Haltenase:

.jpg   ergebnis_unten.jpg (Größe: 55,58 KB / Downloads: 349)

Alle vier zusammen sind dann der Lohn der Mühen:

.jpg   ergebnis2.jpg (Größe: 173,1 KB / Downloads: 350)
Zitieren
#8
Kassettenauflage - das Problem mit den Kleinkassetten

Als mein HS 1954 produziert wurde, gab es ausschließlich die großen sogenannten Normalkassetten. Diese waren entweder schwarz für die Schnellläufer oder gelbweiß für die ebenfalls 1954 erstmalig erschienenen 19cm/s-Bänder. Die Normalkassette liegt perfekt mit den beiden erhabenen Streifen des Gehäuses auf den Gummifüßchen auf:
   

Für die ersten paar Monate war damit alles gut. Das Problem kam dann aber mit dem Erscheinen der sogenannten Kleinkassetten 1955. Denn diese lag nun zwischen den Gummifüßchen direkt auf dem Abdeckblech des Chassis auf:

.jpg   kleinkassette.jpg (Größe: 72,49 KB / Downloads: 333)

In der Regel funktioniert diese Kombination schon so, aber sie ist nicht optimal und im schlimmsten Fall schleift der Teller mit dem Band innen an der Oberseite der Kassette.

Die einzige Tefi-seitige Lösung für dieses Problem, die ich bisher gesehen habe, ist diese kleine Filzauflage:

.jpg   originallösung.jpg (Größe: 96,38 KB / Downloads: 331)

Sie ist wohl zusammen mit dem HS-19 erschienen, da die Lochung direkt zu dessen Abdeckblech passt (siehe weiter unten). Vielleicht wurde diese Matte dann von Tefi auch an Besitzer eines HS ausgegeben, wenn diese sich die kleineren Kassetten gekauft haben?

Da ich den Original-Filz nur vorübergehend als Leihgabe hatte, habe ich mir sofort ein digitales Modell davon gemacht und die Korrektheit der Abmessungen per 3D-Druck überprüft:

.jpg   3d-modell.jpg (Größe: 149,2 KB / Downloads: 331)

Dann habe ich versucht guten Filz in einer Farbe zu finden, der möglichst nahe am Original ist. Besonders erfolgreich war ich damit nicht. Immerhin ist das Stanzen der Löcher mit einem guten Locheisen problemlos möglich:

.jpg   stanzen.jpg (Größe: 121,23 KB / Downloads: 331)

Für die äußeren Konturen habe ich als ersten Ansatz versucht den Filz mithilfe einer (3D-gedruckten - was sonst...) Schablone zu fräsen:

.jpg   frässchablone.jpg (Größe: 122,77 KB / Downloads: 330)

Das Ergebnis war ernüchternd, weil der Filz durch den Fräsvorgang ausfranst:

.jpg   zwischenergebnis.jpg (Größe: 121,66 KB / Downloads: 329)

Mein nächster Ansatz wäre jetzt gewesen, den Filz mit Wasser zu tränken und zusammen mit der Schablone einzufrieden. Meine Hoffnung wäre, dass die gefrorenen Fasern dann sauber durchtrennt werden. Dieses Experiment habe ich aber vorerst zurückgestellt, da ich mit der Filz-Lösung an sich nicht so recht glücklich bin.

So sähe der Filz auf meinem restaurierten Chassis aus:

.jpg   filz_hs.jpg (Größe: 196,36 KB / Downloads: 330)

Das ist mindestens mal farblich noch nicht so das Gelbe vom Ei... Auch finde ich die Lochungen hier beim HS unmotiviert platziert. Sie sehen weder schön aus, noch erfüllen sie einen Zweck. Auf dem HS-AT, dessen Abdeckblech ja dasselbe wie beim HS-19 ist, sieht das schon etwas besser aus:

.jpg   filz_hs-at.jpg (Größe: 127,01 KB / Downloads: 329)

Über das leidige Thema Kassettenauflage könnte man alleine schon einen ganzen Bericht schreiben, denn wer das KC-1 kennt, weiß dass das Drama dort noch weiter ging. Dann bei KC-4 und Holiday schließlich wurde die gesamte Thematik auf lediglich 3 kleine Gummischeiben reduziert. Das war insgesamt betrachtet vielleicht sogar noch die allerbeste Lösung, die Tefi jemals hatte...
Zitieren
#9
HS-Matte - Edition 2022?

Frustriert von der Geschichte mit der Filzmatte und angespornt von den Erfolgen mit der Silikonmatte für das KC-1 hatte ich den spontanen Impuls, mich mal als moderner Tefi-Designer zu versuchen und eine Brücke zwischen dem KC-1 und dem HS zu schlagen. Eine Gießform war schnell produziert (3D-Druck...) und die Produktion der ersten Matte hat auch gleich auf Anhieb geklappt:

.jpg   molding1.jpg (Größe: 116,62 KB / Downloads: 320)

.jpg   molding2.jpg (Größe: 96,62 KB / Downloads: 320)

.jpg   molding3.jpg (Größe: 140,62 KB / Downloads: 321)

Zum Ergebnis mag sich jetzt bitte jeder selber seine Meinung bilden:
   
   

Zumindest funktional ist die Matte ein voller Erfolg. Ansonsten bin ich aber nach wie vor am Grübeln, wie eine bessere Lösung aussähe. Wenn es Original-nah sein soll, geht ja eigentlich doch nur die Variante mit dem Filz...
Zitieren
#10
Abgleich: Zwischenrad

nach verschiedensten, teils recht umfangreichen Arbeiten sind wir nun endlich beim Abgleich des Chassis angekommen. Der einfachste Abgleich ist das Einstellen der Andruckkraft des Zwischenrads, das die Antriebskraft des Motors auf das Schwungrad an der Hauptachse überträgt. Leider habe ich keine Wartungsunterlagen für das HS vorliegen. Daher habe ich versucht den Wert der Andruckkraft von anderen Tefifonen ausgehend herzuleiten:
  • Beim KC-1 steht in der Wartungsanleitung ein Wert von 130-150g. 
  • Beim KC-4 sind 60-70g vorgegeben, bei zum KC-1 vergleichbarem Aufbau. Vielleicht wurde der Wert reduziert, weil schon damals Druckstellen an den Zwischenrädern des KC-1 beobachtet wurden?

Bei beiden Chassis hat die Motorachse lediglich 4,5 bzw. 4mm Durchmesser. Beim HS hat die kleinste Rolle die auf das Zwischenrad drückt mit ca. 16mm deutlich mehr Durchmesser. Ich würde also davon ausgehen, dass hier noch mehr Reibung besteht und daher die Kraft auf keinen Fall größer zu sein braucht, als bei obigen Chassis. Mit 60-70g sollte man somit auf der richtigen Seite liegen.

Ich habe dann einfach mal gemessen, wie groß die Andruckkraft bei geringstmöglicher Einstellung ist:

.jpg   zwischenrad.jpg (Größe: 126,84 KB / Downloads: 309)

Die Messung muss bei der langsameren Geschwindigkeitseinstellung des HS (bei der das Zwischenrad an der kleineren Rolle anliegt) und bei laufendem Motor vorgenommen werden. Gesucht ist die Kraft, bei der die Kraftübertragung des Antriebs aussetzt. Bei mir liegt das Zwischenrad mit ca. 50g an und läuft damit zuverlässig. Da der Mechanismus ohnehin auch selbsthemmend ist (kann man das hier so sagen?), sehe ich kein Problem die Andruckkraft auf 50g zu belassen. Ansonsten hätte man mit dem Langloch noch alle Möglichkeiten, die Kraft weiter zu steigern.
Zitieren
#11
Abgleich: Andruckrollenabstand

Laut Wartungsanleitung des KC-1 soll der Abstand der Andruckrolle zur Bandrolle etwa 0,5mm betragen. Aufgrund der identischen Funktionsweise gilt diese Vorgabe sicher für alle Tefifone, so dass auch jedes Chassis eine technische Lösung bietet, diese Einstellung vorzunehmen. Beim HS-AT sieht diese zum Beispiel so aus:

.jpg   hs-at_exzenter.jpg (Größe: 199,72 KB / Downloads: 283)

Über zwei clever positionierte Exzenter-Scheiben (für Grob- und Feineinstellung) kann eingestellt werden, wie weit die Feder die beiden Führungsrollen an die Bandrolle heranziehen kann.

Doch die gezeigte Einstellmöglichkeit wurde offenbar erst mit dem HS-19 eingeführt: Das HS hat so etwas noch nicht. Hier ist die Begrenzung für die Winkel unveränderbar vorgegeben. Aber wie kann man dann beim B 51, STS und HS den Andruckrollenabstand justieren? Das Rätsel konnte ich anhand des Werkzeugsatzes lüften, von dem ich weiter oben schon berichtet hatte. Der geschulte Tefi-Techniker griff hier offenbar einfach zum Werkzeug mit der Nummer 15:

.jpg   tool1.jpg (Größe: 36,25 KB / Downloads: 283)
.jpg   tool2.jpg (Größe: 32,57 KB / Downloads: 283)
.jpg   tool3.jpg (Größe: 29,05 KB / Downloads: 283)

Anfangs war mir der Zweck dieses Werkzeugs noch unklar. Anhand einer 3D-gedruckten, exakten Kopie des entscheidenden Teils konnte ich die Funktion dann aber zweifelsfrei ermitteln. Die Scheibe mit der Aussparung passt nämlich genau in die Löcher unter den beiden Führungsrollen:

.jpg   einlegen1.jpg (Größe: 78,65 KB / Downloads: 283)

Die Scheibe rastet perfekt ein und umschließt das Metallblech für die Führungsrolle (Originalbezeichnung: "Hebel mit eingenietetem Lager- und Drehbolzen für Schallband-Führungsrolle"):

.jpg   einlegen2.jpg (Größe: 81,81 KB / Downloads: 283)

Die Scheibe des Werkzeugs bildet somit zusammen mit dem Loch ein Drehgelenk über das sich mit dem am Werkzeug befindlichen Hebel eine Kraft auf das Blech des Führungsrollenhalters ausüben lässt. Über die dünnere Stelle an diesem Blech ("Sollbiegestelle"?) lässt sich dieses etwas verbiegen und man kann somit den Abstand der Andruckrolle zur Bandrolle in Endstellung einstellen. Die Biegestelle wird hier nochmal gut sichtbar - hier habe ich die Scheibe bei der gegenüberliegenden Führungsrolle eingelegt. Sie passt dort auch, obwohl dort ein Verstellen der Position eigentlich nicht nötig sein sollte:

.jpg   andere_seite.jpg (Größe: 100,33 KB / Downloads: 283)

Ausgehend vom Design des Originals habe ich mir auch ein solches Werkzeug 3D-gedruckt:
   
   

Druckausrichtung, Material (PCCF) und Design habe ich so weit wie möglich optimiert, um trotz Kunststoff möglichst große Kräfte ausüben zu können. Ob das Werkzeug funktioniert kann ich leider noch nicht sagen: Bei meinem HS ist der Andruckrollenabstand zwar nicht perfekt, aber gut genug. Und ich möchte jetzt auf den letzten Metern nicht mehr riskieren, die Ausrichtung dieser Rolle zu verschlechtern. Den Funktionstest werde ich aber sicher in nächster Zeit mal an einem anderen Chassis nachholen können. Das HS-AT-Schrottchassis ist dazu übrigens nicht geeignet: Hier wurde der Befestigungswinkel für die Führungsrollen etwas verändert, so dass das Werkzeug dort gar nicht mehr passen würde.
Zitieren
#12
Abgleich: Achsparallelität

Meine ersten Versuche das restaurierte Chassis zu betreiben waren sehr ernüchternd. Das Schallband lief ständig seitlich davon. Ich habe das hier mal zur Veranschaulichung nachgestellt:

.jpg   01_fehlerbild.jpg (Größe: 71,99 KB / Downloads: 255)

Ursache für diesen Fehler ist die mangelnde Parallelität zwischen der Bandrollenachse und den Achsen der beiden Führungsrollen. Offenbar habe ich die Führungsrollen (bzw. die Bleche, auf denen sie sitzen) verbogen, als ich zu Beginn der Arbeiten versucht habe sie wieder gangbar zu machen - siehe hier.

Die senkrechte Justierung der Führungsrollen war auch Thema der Wartungsanleitungen und technischer Hinweis-Schreiben bei anderen Tefifonen. Beim Holiday wird zum Beispiel hier beschrieben, dass und wo man mit einem Schränkeisen das Blech verbiegen soll, auf dem die Führungsrolle sitzt:
   

Und auch beim HS ist das Verbiegen der betreffenden Bleche das Mittel der Wahl. Auf die Soll-Biegestellen hatte ich ja schon im vorhergehenden Beitrag hingewiesen. Hier sind sie noch einmal gut zu sehen:

.jpg   03_führungsrollenmechanik.jpg (Größe: 120,85 KB / Downloads: 254)

Die Bleche beim HS zu biegen ist kein Problem - die Achsen sind so robust, dass ich guten Gewissens einfach von Hand an diesen angesetzt habe. Das Problem liegt ganz woanders: Woher weiß man, ob die betreffende Achse gerade ist und in welche Richtung man biegen muss? Mit Augenmaß war da nichts zu machen...

Mein Grundgedanke war dann, die drei betreffenden Achsen zu verlängern. Und zwar so lange, bis die Abweichung klar sichtbar wird. Und was könnte für eine geradlinige Verlängerung besser geeignet sein als ein Punktlaser! Also habe ich mir eine Handvoll der inzwischen spotgünstig zu erwerbenden Laser-Module besorgt und Adapter designt und gedruckt, mit denen ich die Laser-Module direkt auf die relevanten Achsen des HS aufsetzen kann:

.jpg   04_laser_top.jpg (Größe: 81,62 KB / Downloads: 255)

.jpg   05_laser_side.jpg (Größe: 112,46 KB / Downloads: 255)

Da Kabel extrem stören würden (ich hab's ausprobiert), werden die Laser direkt mit einer integrierten Knopfzelle versorgt. Bei 3V leuchten die 5V-Module zwar nicht sonderlich hell, aber ausreichend gut für den Anwendungszweck. Über drei Schrauben kann das Oberteil mit dem Laser justiert werden, so dass er auch wirklich exakt in Achsrichtung zeigt. Die Unterteile sind dann noch so gestaltet dass eines davon satt auf den Konus der Bandrolle und das andere fest auf die zylindrische Führungsrollenachse gesteckt werden kann:

.jpg   06_laser_bottom.jpg (Größe: 81,86 KB / Downloads: 255)

So sieht das dann mit den beiden Laser-Einheiten auf der Band- und Andruckrolle aus:

.jpg   07_bodenstation.jpg (Größe: 106,64 KB / Downloads: 255)

In meinem Bastelraum habe ich dann eine Stelle am Boden gesucht, an der ich das Chassis möglichst exakt waagrecht und parallel zu einer Fliesenfuge aufstellen konnte. Jetzt musste nur noch eine Referenz an die Decke geklebt werden, so dass ich daran die Ist-Ausrichtung der Achsen mit der exakten Vorgabe vergleichen konnte. Der Laser-Punkt der Bandrolle gibt einen Referenzpunkt vor, aber das reicht noch nicht aus: Ein Verdrehen der Referenz ist unbedingt zu vermeiden, denn sonst wären am Ende auch die Achsen um einen Winkel umeinander verwunden. Daher musste ein Linienlaser dabei helfen, die Referenz exakt parallel zum Chassis (also zur Fliesenfuge) auszurichten:
   
.jpg   09_ausrichtung2.jpg (Größe: 109,77 KB / Downloads: 255)

Diese aufwändige Einrichtung des "Justierplatzes" ist nur einmal nötig. Ab jetzt genügt es, das Chassis parallel zur Fliesenfuge unter den Referenzpunkt der Bandrolle auszurichten.

Mit diesem Aufbau konnte ich endlich die Fehlstellung der Führungsrollen sichtbar machen. Zunächst die Andruckrolle, jeweils vor und nach der Justierung:

.jpg   12_andruckrolle_vor.jpg (Größe: 72,88 KB / Downloads: 255)

.jpg   13_andruckrolle_nach.jpg (Größe: 67,19 KB / Downloads: 255)

Und hier die andere Führungsrolle vor und nach der Justierung:

.jpg   10_fuehrungsrolle_vor.jpg (Größe: 68,29 KB / Downloads: 255)
   

Die Achsen sind jetzt perfekt parallel und das Chassis belohnt mich dafür damit, dass das Band jetzt absolut sauber läuft.

Wie die Tefi-Techniker seinerzeit bei diesem Problem verfahren haben, kann ich leider nicht sagen. Ich vermute dass sie ein passendes Schränkeisen genutzt haben und ansonsten nach Gefühl und Erfahrung an dem Blech herumgebogen haben. Nach ein paar Dutzend Chassis hat man vielleicht den Bogen raus, bei welchem Bandlaufverhalten man wo um wie viel in welche Richtung biegen muss. Vielleicht war die Produktion aber auch so präzise, dass das Problem bei der Herstellung gar nicht erst bestand. Wir werden es wohl nicht mehr herausfinden...
Zitieren
#13
Ich kann sie schon hören, die Stimmen die da rufen, dass das mit dem Laser doch viel zu aufwändig wäre: Man könne ja auch einfach eine Punkt-Libelle auf die Achse setzen und dann nach dem Prinzip der Wasserwaage ausrichten. Ja, das hatte ich mir auch gedacht. Und dann habe ich es ausprobiert und zwei verschiedene Libellen mit dem Laser verglichen:

.jpg   14_wasserwaage.jpg (Größe: 111,14 KB / Downloads: 241)

Ergebnis des Experiments: Der Laser ist zwar wesentlich aufwändiger zu konstruieren, er braucht eine volle Knopfzelle, die man dann beim nächsten mal gerade nicht zur Hand hat und überhaupt braucht man den festen Justierplatz mit dem Aufkleber an der Decke. Aber dafür ist die Kalibrierung wesentlich einfacher! Wenn man das Lasermodul auf der Achse dreht und es nicht richtig kalibriert ist, dann zeichnet man einen gut erkennbaren Kreis an der Zimmerdecke. Diesen kann man dann entweder eliminieren, indem man sorgfältig mit den Muttern die Ausrichtung korrigiert, oder man ignoriert die Abweichung und richtet den Laser einfach nach dem gedachten Mittelpunkt des Kreises aus. Das alles ist super einfach und intuitiv und man kann die korrekte Kalibrierung des Lasers damit auch jederzeit im Betrieb überprüfen und ist sich sicher, dass alles stimmt. Bei den sehr viel leichter aufzubauenden Libellen sollte das in der Theorie zwar auch klappen, aber jeder der es in der Praxis ausprobiert hat wird mir bestätigen, dass das nicht so wirklich gut geht. Ich wäre mit den Teilen schier verzweifelt.

So sehr ich mir auch gewünscht hätte, dass hier die Low-Tech-Lösung als Gewinner aus dem Rennen hervorgegangen wäre, so klar ist für mich der Laser jetzt erst recht das Mittel der Wahl.
Zitieren
#14
Abgleich: Auflagegewicht

Ein wichtiger Parameter für den Abgleich ist auch das Auflagegewicht, mit dem das System auf das Band gedrückt wird. Erfreulicherweise ist die Einstellung beim HS und seinen nächsten Verwandten sehr einfach möglich. Die Andruckkraft wird durch die Feder bestimmt, die den Tonkopf über das Parallelgestänge gegen die Bandrolle drückt. Den Mechanismus hatte ich weiter oben schon ausführlich beschrieben. Die Vorspannung dieser Feder kann nun sehr leicht durch das Drehen eines schwarzen Kunststoffrings eingestellt werden:

.jpg   7_justage_andruckkraft.jpg (Größe: 73,77 KB / Downloads: 236)

Der Ring rastet in 90 Grad-Schritten ein. Anfangs war ich davon begeistert. Doch als ich den Einstellbereich gemessen habe, kam die Enttäuschung: Eine Vierteldrehung verändert die Auflagekraft bereits um ca. 3g! An eine feinere Einstellung ist hier nicht zu denken. Zumindest nicht dann, wenn man das Originalteil verwendet. Ich hatte kurz daran gedacht, den Ring mit einer feineren Abstufung nachzudrucken, habe dann aber ausnahmsweise doch mal einem solchen Impuls nicht nachgegeben...

Bei meinem HS hatte ich im Originalzustand ca. 10g Auflagegewicht gemessen, bei einem anderen waren es sage und schreibe 15g. Das jetzt eingebaute China-System ist mit 3-5g spezifiziert. Am liebsten hätte ich also 4g eingestellt. Doch ab etwa 5g funktioniert der gesamte Mechanismus für den Programmwähler nicht mehr, denn der braucht einen gewissen Gegendruck, damit der Tonkopf wieder schnell genug an das Band anschwenkt, ohne in der Höhe zu versetzen. In der Praxis gilt es also einen Kompromiss zu finden, der dafür sorgt dass alle Funktionen ausreichend gut funktionieren.

Daher habe ich als Kompromiss das Auflagegewicht von 10g wenigstens auf ca. 7g reduziert:
   
Zitieren
#15
Abgleich: Einlaufrille

Um den Tonkopf in seinem Bewegungsbereich nach oben zu beschränken, ist unten an der Tonkopfachse diese M2x10mm-Schraube vorgesehen:

.jpg   einlaufrillenschraube.jpg (Größe: 80,12 KB / Downloads: 230)

Die Schraube drückt oben gegen das Abdeckblech des Chassis. Über eine Kontermutter ist sie gesichert. Die Schraube ist dann korrekt eingestellt, wenn der Tonkopf mit dem Programmwähler maximal bis in die Einlaufrille des Schallbandes nach oben versetzt werden kann.

Das Einstellen dieser Schraube ist in der Theorie extrem einfach, in der Praxis aber extrem fummelig. Ich habe mir dafür extra ein 4er Gabelschlüsselchen besorgt. Die Position der Mutter ist aber maximal doof, so dass das Einstellen und Kontern nicht ohne Fluchen machbar ist. Erschwerend kommt hinzu, dass man das Chassis eigentlich nach jedem Test umdrehen muss, um die Schraube zu verstellen.

Hier noch ein Tipp, der einem vielleicht ein paar Iterationen spart: Die Steigung der M2-Schraube beträgt 0,4mm. D.h. wenn man die Position des Tonkopf zum Beispiel um einen Millimeter korrigieren will, dann muss man sie um 2,5 Umdrehungen verstellen.
Zitieren
#16
Abgleich: Gegengewicht des Parallelgestänges

Der Tonkopf ist am Parallelgestänge befestigt und wird durch dieses parallel zum Schalband geführt. Damit er durch sein Gewicht nicht auf dem Chassis aufliegt, sondern "schwebt", ist beim HS ein Gegengewicht von ca. 128g verbaut:

.jpg   grobeinstellung.jpg (Größe: 87,34 KB / Downloads: 212)

Dieses Gewicht war auch bei den ersten Modellen des HS-19 und des HS-AT noch vorhanden, wurde bei diesen Chassis dann aber später durch einen per Schraube einstellbaren Feder-Mechanismus abgelöst, der dann vor allem für eine wesentlich geringere Bauhöhe der Chassis gesorgt hat.

Die Wirkung des Gewichts kann durch Verschieben entlang eines Langlochs eingestellt werden. Hierzu ist eine praktische Rändelschraube verbaut. Leider musste ich auch hier feststellen, dass der Schein trügt: Über diesen Mechanismus ist die Einstellung nur sehr grob möglich. Ist man schon nahe am richtigen Wert dran, dann sollte man besser die Finger von der Schraube lassen. Man springt sonst ständig um viel zu große Schritte weiter und liegt dann wieder völlig daneben.

Daher habe ich darüber nachgedacht, wie ich eine Möglichkeit zur Feineinstellung ergänzen könnte. Der erste Ansatz waren 3D-gedruckte Scheiben unterschiedlicher Dicke, die oben auf das Gewicht aufgelegt werden können:

.jpg   druckgewichte.jpg (Größe: 101,46 KB / Downloads: 212)

Mit dem ursprünglichen Mechanismus stellt man dann die Kraft einfach etwas geringer ein, als sie benötigt würde. Anschließend schichtet man Plättchen oben drauf bis die Kraft passt. Das hat zwar grundsätzlich funktioniert, war mir aber zu klapprig und irgendwie nicht so recht das Wahre... Daher bin ich am Ende zu folgender Lösung gekommen:

.jpg   magnete.jpg (Größe: 62,58 KB / Downloads: 212)

Diese kleinen Magnete von 5mm x 1mm wiegen 0,143g pro Stück und lassen sich in größerer Stückzahl preisgünstig erwerben. Mit den Magneten lässt sich die Kraft sehr fein abstimmen - eigentlich fast schon zu fein. Schön ist dass die Magnete am Gewicht haften und nichts klappern kann. Ich habe extra Magnete vom Typ N35 genommen, damit die Magnetwirkung nicht zu groß wird. Die Magnete sollen gerade so am Gewicht haften und nicht noch weitere Fernwirkungen verursachen.

Das Gewicht wird nun so abgestimmt, dass der Tonkopf beim Anschwenken nicht absackt, sondern gerade noch so oben mit der Begrenzungsaschraube für die Einlaufrille (siehe vorheriger Beitrag) am Chassis entlanggleitet und dann die Einlaufrille trifft. Das Gewicht darf dabei nicht zu groß werden, weil es sonst nicht mehr möglich ist, mit dem Programmwähler die unteren Rillen anzusteuern. Hier geht es auch wieder darum das Optimum aus verschiedenen Parametern zusammenzustellen.

Mein HS ist jetzt so abgeglichen, dass es in der Regel die Einlaufrille gut trifft. Dafür ist es etwas schwerer geworden, mit dem Programmwähler die untersten Rillen genau anzusteuern - der Tonkopf hat einen etwas zu großen Drang nach oben und büchst leicht mal nach oben aus. Für mich ist das aber so ideal, denn die Einlaufrille will ich bei jeder Kassette treffen, den Programmwähler hingegen nutze ich nur ganz selten.
Zitieren
#17
Ich möchte hier nochmal versuchen klarer herauszuarbeiten, mit welchen Wechselwirkungen man es beim Abgleich zu tun hat. Denn alles beeinflusst sich hier gegenseitig und es gilt konkurrierende Anforderungen unter einen Hut zu kriegen:

Auflagekraft des Tonkopfs auf dem Schallband:
  • Eine zu hohe Auflagekraft schädigt auf Dauer das China-System: Irgendwann werden die Gummis nachgeben und die Nadel sackt ein.
  • Eine zu geringe Auflagekraft hingegen erschwert die Funktion des Programmwählers, weil der Tonkopf nicht schnell genug auf die Bandrolle zurückgedrückt wird und die Chance hat nach oben auszuweichen.

Gegengewicht am Parallelgestänge:
  • Ein zu geringes Gegengewicht sorgt dafür, dass die Einlaufrille nicht getroffen werden kann. Die Wiedergabe der Kassette beginnt irgendwo mittendrin.
  • Ein etwas zu hohes Gegengewicht sorgt dafür, dass man mit dem Programmwähler die untersten Rillen nicht mehr ansteuern kann, weil der Tonkopf beim Zurückschwingen auf das Band eine zu große Kraft nach oben erfährt.

Anschwenkdämpfung des Tonkopfs:
  • Eine geringe Anschwenkdämpfung führt zu einer zu schnellen Bewegung des Tonkopfs, so dass das Gegengewicht in Schwingung gerät. Die Schwingung führt durch eine auf- und ab-Bewegung des Tonkopfs dazu, dass es unmöglich ist, die Einlaufrille zu treffen.
  • Ein sehr große Anschwenkdämpfung unterbindet das Schwingungsproblem des Gegengewichts und ermöglicht das Treffen der Einlaufrille. Dafür wird die Funktion des Programmwählers etwas verschlechtert, weil beim schnellem Loslassen des Programmwählers der Tonkopf nicht schnell genug folgen kann und eine Chance hat nach oben auszuweichen.

Durch die viel größere Anschwenkdämpfung bei meinem HS als beim Original konnte ich es so einstellen, dass die Einlaufrille gut getroffen wird und alle anderen Funktionen zumindest zufriedenstellend erfüllt werden. Damit bin ich erstmal zufrieden. Mir scheint es aber, als hätte Tefi bei den Geräten damals irgendwann aufgegeben, diesen Idealzustand anzustreben. Lest Euch dazu mal dieses Rundschreiben durch:

   

Da wird doch sehr genau beschrieben, wie man die Einstellung so optimiert, dass der Tonkopf grundsätzlich nicht in der Einlaufrille, sondern im oberen Drittel des Bandes anschwenkt. Das Schreiben bezieht sich zwar auf die Geräte mit der Feder anstelle des Gegengewichts, aber ich kann mir nicht recht vorstellen, dass man mitten in der Serie eine solche Verschlechterung eingebaut und dann dauerhaft beibehalten hat, sondern ich vermute dass diese Einstellung auf das obere Drittel allgemein galt. Zumal auch mein anderes, bislang unverändertes HS (Ausführung mit Gewicht) sich genau so verhält: Der Tonkopf landet im oberen Drittel.

Diese Erkenntnis hat mich dann doch ein bisschen erschüttert: Erst ab dem KC-1 konnte der Tefi-Nutzer einfach einschalten und Musik genießen. Zuvor musste er immer nochmal kurz am Programmwähler zupfen, um an den Anfang der Kassette zu gelangen. Und vielleicht habe ich jetzt das erste und einzige HS, bei dem das Problem nicht mehr besteht...
Zitieren
#18
Logbuch

Wie ich hier schon mal beschrieben hatte, habe ich es mir zur Gewohnheit gemacht, allen Chassis und Geräten ein Logbuch beizulegen. Darin ist neben der Seriennummer vermerkt, woher das Gerät stammt, was es gekostet hat und was daran gemacht wurde. Das hat sich schon oft als hilfreich herausgestellt und so möchte ich die Praktik beibehalten und dafür werben. Inzwischen habe ich die Logbuch-Halterung deutlich weiterentwickelt und optimiert:

.jpg   logbuch.jpg (Größe: 82,16 KB / Downloads: 194)

Der Block hat die Größe DIN A8 und umfasst 16 Seiten. Die Hülle ist aus TPU gedruckt und hat auf der Unterseite eine kleine Tasche, in die ein dünner Magnet geschoben werden kann. Mit dem Magnet kann das Logbuch bei den allermeisten Tefifonen sehr leicht angebracht werden und stört dann nicht weiter. So jetzt auch hier beim HS:
   

Bei Kunststoff- und Alu-Geräten wie dem KC-4 und dem Holiday kann es einfach ohne Magnet direkt in das Gehäuse gelegt werden. Irgendwo findet sich immer ein guter Platz. Und durch die knallige Farbe fällt es auch sofort auf, wenn man das Gerät öffnet.

Ich kann diese Vorgehensweise jedem nur wärmstens empfehlen. Und der Dank des Nacheigentümers des Geräts dürfte einem auch gewiss sein - sofern es ihm denn möglich ist, die Handschrift zu dechiffrieren  Big Grin
Zitieren
#19
Geäuseeinbau

Nachdem dass Chassis fertiggestellt ist, käme jetzt der Einbau in ein passendes Gehäuse. Ursprünglich wollte ich das HS in die Holz-Zarge einsetzen, die mit dem HS-AT-Schrottchassis gekommen ist. Mit etwas Mühe hätte ich das sicher in einen passablen Zustand versetzen können:

.jpg   zarge.jpg (Größe: 70,49 KB / Downloads: 174)

Problem ist aber, dass die Zarge nicht hoch genug ist. Das Gegengewicht beim HS ragt nach unten heraus, so dass die Höhe nicht ausreicht:

.jpg   hoehe.jpg (Größe: 145,79 KB / Downloads: 174)

Beim HS-AT war das Gewicht durch einen Federmechanismus ersetzt, so dass dort genau das in der Höhe eingespart wurde, was jetzt hier zu viel ist. Daher bleibt mein HS jetzt erstmal doch noch ohne Behausung, so lange bis ich einen endgültigen Einbauplatz gefunden habe.

Trotzdem möchte ich kurz auf die Befestigungstechniken eingehen, die Tefi seinerzeit angewendet hat. Für den Einbau in die Zarge käme folgendes Material zur Anwendung:

.jpg   material.jpg (Größe: 111,61 KB / Downloads: 174)

Auf die in Gehäusefarbe lackierte Schraube wird auf der Unterseite des Chassis ein massiver Metallzylinder geschoben. Er besitzt auf der Oberseite eine Senkung, die genau zur Unterseite des Chassis passt. Eine Feder sorgt dann dafür, dass das Chassis nicht direkt auf der Zarge aufliegt, sondern schwingend davon entkoppelt ist:

.jpg   zargeneinbau.jpg (Größe: 75,14 KB / Downloads: 174)

Bei meinem anderen HS, das in ein Radio eingebaut ist, kommt sogar noch eine umfangreichere Feder-Lösung zum Einsatz:

.jpg   radioeinbau.jpg (Größe: 139,71 KB / Downloads: 174)

Es ist also hier genauso wie später beim KC-1: Tefi sorgte konsequent mithilfe von Federn für eine Entkopplung der Chassis vom Gehäuse. Was bei Tefi-Geräten aber schon immer fehlte ist ein dämpfendes Element, um ein langes Nachwippen zu verhindern. Das einzige Gerät, bei dem sich Tefi die Mühe gemacht hat die Schwingung zu dämpfen scheint das KC-1 als Autofon zu sein. Und beim KC-4 und Holiday hat man dann sogar ganz auf die Entkopplung verzichtet und auch keine Federn mehr verbaut.

Für meinen zukünftigen Einbau des HS überlege ich mir die Federn einfach durch Dämpfer aus Silikon zu ersetzen.
Zitieren
#20
Wartbarkeit

Grundsätzlich bewerte ich die Wartbarkeit des HS als gut: Bis auf sehr wenige fest miteinander vernietete Teile lässt sich alles gut zerlegen und wieder zusammenbauen. Defekte oder fehlende Teile lassen sich leicht ersetzen - entweder durch Originalteile von den unzähligen Chassis, die auf diversen Plattformen angeboten werden und kaum Käufer finden, oder teilweise auch durch nachproduzierte Teile, so wie in meinem Bericht gezeigt.

Es gibt aber einen Aspekt, der extrem nervig ist und von dem ich kurz berichten möchte: Um an alle Komponenten, Befestigungsschrauben und Muttern etc. heranzukommen, muss man das Abdeckblech abnehmen, da vieles darunter verborgen ist:

.jpg   inneres.jpg (Größe: 184,29 KB / Downloads: 151)

Um aber das Abdeckblech abheben zu können, muss man zuerst folgende Teile allesamt abnehmen, abschrauben oder abziehen:

.jpg   abgebaute_teile.jpg (Größe: 133,13 KB / Downloads: 150)

Das sind locker zwei Dutzend Teile - und sogar die Tonarmleitung muss man entlöten und wieder durch die Achse ziehen!

So sieht das Chassis dann aus, wenn das Abdeckblech endlich bereit ist, abgenommen zu werden:

.jpg   abnehmbereit.jpg (Größe: 183,3 KB / Downloads: 150)

Hierbei sollte man übrigens stets darauf achten, die Führungsrollen halb an den Tonkopf anzuschwenken, so dass sie in der Mitte der großen Löcher stehen. Andernfalls bleibt man mit dem Abdeckblech an den Sicherungsringen hängen, was der Lackierung auf Dauer nicht gut tut.

Wenn man genau weiß was man tun muss, und wenn während allen Arbeiten nichts schief geht und alles auf Anhieb klappt, dann schraubt man das Abdeckblech einmalig erst relativ spät auf die Grundplatte, bringt die anderen Teile noch an und ist dann fertig. Der einmalige Zusammenbau ist da kein Problem. Aber für jemanden, der mit dem Chassis noch nicht geübt ist, sieht das anders aus. Im Laufe meiner Arbeiten habe ich dieses Prozedere insgesamt mehr als ein Dutzend mal durchgespielt. Das nervt gewaltig und die Tonarmleitung und die anderen Komponenten werden davon auch nicht besser. Was ich geflucht habe, als ich immer wieder gemerkt habe dass ich doch nochmal unter das Abdeckblech muss...

Auch die Tefi-Ingenieure müssen diesen Schmerz gehabt haben, denn beim Nachfolger HS-19 wurde eine ganz entscheidende Modifikation vorgenommen: Das Abdeckblech wurde segmentiert. Hier sieht man das an den verbliebenen Teilen des HS-AT-Schrottchassis:
   

Die Abdeckblech-Segmente können abgeschraubt werden ohne dass irgend ein anderes Anbauteil dafür entfernt werden muss. Der absolute Hit, diese Verbesserung! Meine Bewertung der Wartbarkeit steigt damit auf "sehr gut" - wobei ich mit Vorschusslorbeeren vielleicht vorsichtig sein sollte: Denn noch habe ich kein HS-19-Derivat restauriert...
Zitieren


Möglicherweise verwandte Themen…
Thema Verfasser Antworten Ansichten Letzter Beitrag
  Plattenspieler der Fa. Perpetuum Ebner, Teil 8 - Musical 4 Sonderklasse anton 7 414 14.02.2024, 09:22
Letzter Beitrag: anton
  Tefifon KC4 Morningstar 6 492 30.09.2023, 22:00
Letzter Beitrag: Morningstar
  Tefifon HS-19 Einbauchassis von Harald radioljub01 4 1.240 31.07.2022, 13:21
Letzter Beitrag: mageb
  Diskussion zu Totalrestaurierung Tefifon HS mageb 47 5.299 14.07.2022, 17:22
Letzter Beitrag: nick_riviera
  Totalrestaurierung Tefifon HS (Teil 2) mageb 25 4.829 18.06.2022, 21:31
Letzter Beitrag: mageb

Gehe zu: