Totalrestaurierung Tefifon HS (Teil 3)

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Nach ca. 7 Monaten Arbeit (mit vielen Parallelprojekten...) ist es an der Zeit Bilanz zu ziehen. Vergleichen wir doch das Ergebnis mit dem Ausgangszustand:

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Ich denke die Fotos sprechen für sich. Beim nächsten Projekt muss ich dann aber unbedingt darauf achten, den Ausgangszustand besser zu dokumentieren, als hier! Und der inzwischen schon wieder verschmutzte Führungsrollengummi weist mich darauf hin, dass ich auch dringend an meiner Bandwaschmaschine weiterarbeiten muss...

Hier nochmal das HS in seiner ganzen Pracht (und mit der fragwürdigen Matte):
   
   

War das HS die richtige Wahl für meine bisher aufwändigste Restauration? Ja, denn jetzt habe ich endlich ein funktionierendes Tefifon, um auch die Schnellläufer-Bänder wiedergeben zu können. Und ich habe extrem viel dazugelernt, sowohl an neuen Techniken als auch an der Technikgeschichte der Firma Tefi. Es hat extrem viel Spaß gemacht, die Geheimnisse um originale Tefi-Werkzeuge und deren Verwendung zu lüften. Und ich verstehe die evolutionäre Entwicklung der verschiedenen Chassis-Typen jetzt viel besser.

Wie schätze ich jetzt das HS generell ein? Das HS war ein wichtiger Meilenstein für Tefi, denn es war das erste Chassis, mit dem die damals neuen 19cm/s-Kassetten wiedergegeben werden konnten. Insofern wurde damit die Grundlage für den Boom in den Jahren 1957/1958 gelegt. Das Chassis ist die konsequente Weiterentwicklung der B 51 und STS. Mit dem geänderten Lichtzeiger war der Einbau in Radios besser möglich. Gemessen daran, wie häufig man entsprechende Geräte auch heute noch antrifft, scheint damit das Bedürfnis des Marktes gut bedient worden zu sein. Dabei hatte das HS ebenso wie seine Vorgänger und Nachfolger Schwächen, die ich persönlich etwas peinlich finde: Dass ein korrekt abgestimmter Tonkopf nicht die Einlaufrille trifft, will mir einfach nicht in den Kopf. Und dass es keine gute Matten-Lösung für die Kleinkassette gab finde ich auch unverzeihlich.

Was würde ich anders machen, wenn es nochmal um die Restauration eines HS ginge? Ich würde vor allem nochmal versuchen es mit dem anderen Lack hinzukriegen. Der wäre noch näher am Original und würde ein stimmigeres Gesamtbild ergeben. Und wahrscheinlich würde ich das zweite HS dann in Mono ausführen, damit auch der Schallplattenadapter funktioniert. Ansonsten bin ich mit allem soweit zufrieden.

Sollte man sich auch ein HS zulegen und herrichten? Ich würde mit den gemachten Erfahrungen eher empfehlen sich an dem HS-AT zu versuchen: Es hat identischen Funktionsumfang, basiert aber bereits auf der nächsten Gerätegeneration HS-19. Es gibt das HS-AT ohne das Gegengewicht, das mit seiner Schwingungsneigung ein sanftes und präzises Anschwenken des Tonkopfs erschwert. Und vor allem kann das geteilte Abdeckblech sehr viel leichter abgenommen werden, was die Arbeit am Chassis extrem vereinfacht. Wer hingegen nicht vor hat, Schnellläufer wiederzugeben, der sollte sich auch weiterhin ans KC-1 halten. Es ist für mich von den Einstellmöglichkeiten her das gutmütigste und von der Technik her das ausgereifteste Tefifon. Lediglich bei der Bandrolle und dem Kassettenantrieb wünschte ich, Tefi hätte beim KC-1 weniger gespart, sondern an alten Werten festgehalten.

Welches Chassis ist als nächstes dran? Keine Ahnung. Vielleicht tatsächlich das HS-AT, weil ich das dann nochmal 1:1 vergleichen kann und mit der bislang gesammelten Erfahrung in relativ kurzer Zeit am Ziel sein sollte. Schön wäre auch ganz vorne beim B 51 zu starten und dann in der richtigen chronologischen Reigenfolge die Entwicklung der Technik nachzuvollziehen. Aber auch ein Holiday würde mich reizen, weil es so praktisch in der Nutzung ist und weil ich denke, dass auch dort qualitativ durch eine Überarbeitung nochmal sehr viel rausgeholt werden kann. Und dann hätte ich da auch noch ein Autofon rumliegen. Es gibt einfach zu viele Optionen...

Kann man das HS mal besichtigen? Beim RBF-Treffen im Juli 2022 werde ich es mit dabei haben.

War's das jetzt mit dem Bericht? Ja, aber wenn ich noch Ergänzungen habe, dann werde ich sie hier im Thread posten.

Wohin mit Fragen, Anmerkungen etc.? Bitte auch weiterhin in den zugehörigen Diskussionsthread.

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Ergänzung zum Abgleich der Einlaufrille:

Hier noch ein kleiner Tipp, der die Verstellung und das Kontern der M2-Schraube für die Einlaufrille wesentlich erleichtert. Da das Chassis bei der Arbeit auf dem Kopf steht, fällt das Gestänge mit der Schraube nach unten und ist mit dem Gabelschlüssel nicht mehr zu erreichen. Legt man hier eine kleine Platte - zum Beispiel eine Platine - unter, so kann das Gestänge nicht tiefer absinken und man kann wesentlich besser daran arbeiten:

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Ergänzung zum Kassettenantrieb:

Unter der Bandrolle befindet sich ein Gummischeibe, die dafür sorgt, dass die Drehbewegung der Bandrolle auch zuverlässig auf die darunterliegende Riemenscheibe für den Kassettenantrieb übertragen wird:

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Da die Scheibe ca. 3mm dick ist, konnte ich im Handel keinen direkten Ersatz dafür finden. Daher hatte ich diese Gummischeibe erstmal so im Gerät belassen - sie hätte auch noch geraume Zeit ihren Zweck erfüllt. Damit war ich aber nicht zufrieden, denn auch dieses Teil hat seine Elastizität inzwischen fast vollständig eingebüßt.

Inzwischen bin ich auf dem China-Markt über schwarze Silikonstreifen in verschiedenen Stärken gestolpert (Suchbegriffe: Silikon Gummi Selbst Klebe Dichtung 300*10/20/30). Es handelt sich um hervorragendes Rohmaterial mit einer Shore-A-Härte von 55.

Aus diesem Rohmaterial lassen sich leicht Scheiben mit 20mm Durchmesser ausstanzen:

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Hier wird dann noch mittels einer 3D-gedruckte Hilfe konzentrisch ein Loch von 1/2 Zoll ausgestanzt:

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Das Ergebnis sind dann Gummischeiben, die zunächst noch mit einer Klebeschicht versehen sind:

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Bedingt durch die Dicke ist es Glückssache, ob die Scheiben genau rund und konzentrisch gestanzt sind. Verwendbar sind sie aber allemal. Die ausgestanzten 1/2-Zoll-Scheiben werden als selbstklebende Gummifüße weiterverwendet. Und den überflüssigen Klebefilm von den Ringen kann man durch längeres Einlegen der Teile in Aceton ablösen.

Im direkten Vergleich mit dem deformierten Original macht sich so ein neuer Ring sehr gut:

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Genau das richtige, ihn sofort wieder unter der Bandrolle einzuquetschen und auf eine noch längere Lebensdauer des HS zu hoffen. Da der Gummiring aus Silikon ist, ist eine lange Funktionstüchtigkeit zu erwarten.

Hätte ich das selbstklebende Silikon in der Stärke nicht zufällig gefunden, so hätte ich mit 3mm dicke Platten einfach selbst gegossen. So kann ich mir hier aber zum Glück diese Arbeit und die damit verbundenen Kosten sparen.

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Ergänzung zum "Drehzahlregler":

Ich hatte mich ja gefragt wie sinnhaft die Einstellung der Geschwindigkeit im Bereich von etwa 3% durch den Anwender ist. In der Funkschau 17/1950 wurde ich in einem Artikel fündig:

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Klar, das Stromnetz hatte damals noch nicht die engen Toleranzen, wie wir sie heute gewohnt sind. So war diese Einrichtung dann wohl doch sehr sinnvoll.

Übrigens ist der betreffende Funkschau-Artikel insgesamt sehr lesenswert, denn er stellt das B 51 vor und beschreibt dabei sehr gut die technischen Hintergründe und auch die Sicht auf den möglichen Markt.

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Ergänzung zu den beiden Drehknöpfen

Eine Rechnung hatte ich noch mit den beiden Drehknöpfen zur Geschwindigkeitseinstellung und für das Anschwenken den Tonkopfs offen. Als Provisorium hatte ich hier solche Original-Knöpfe eingesetzt:

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Diese stammen aber gar nicht vom HS, denn beim HS hatten die Knöpfe zusätzlich noch einen schwarzen Punkt:

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Ein 3D-Design war relativ schnell erstellt:

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Problematisch für die Herstellung eines FDM-gedruckten Knopfs ist hier die Riffelung außen: Diese würde beim Nachbearbeiten durch Schleifen zur Entfernung der Schicht-Struktur zu stark abgetragen. Um dieses Problem zu umgehen wende ich einen Trick an: Ich schleife lediglich die Oberseite der Knöpfe und verzichte bei der Riffelung darauf. Dem optischen Erscheinungsbild schadet das nicht allzu sehr, wie man später sehen wird.

Um also für den ersten Schleifgang den äußeren Bereich auszusparen wird der Knopf durch einen angeschraubten Ring geschützt:

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Ich schleife wie üblich mit Wasserschleifpapier von 120 bis 1000. Danach wird der Ring abgenommen und es geht ans Polieren mit dem Poliermotor:

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Die glatte Oberseite wird auf Hochglanz poliert. Die Riffelung auf der Außenseite wird auch poliert, wobei ich hier darauf achte, den Knopf nur sehr sanft an den Schwabbel anzudrücken. Entscheidend ist hier nicht die Optik, sondern dass sich die Riffelung beim Anfassen nicht zu rau anfühlt.

Jetzt geht es an das Lackieren des goldenen Rings und des schwarzen Punktes. Würde man hier direkt zum Farbauftrag übergehen, hätte man bedingt durch den schichtweisen Druck ein Problem: Die Farbe würde in die feinen Rillen zwischen den Druckschichten eindringen - wie man hier an diesem frühen Prototypen sehr gut sehen kann:

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Daher werden die Knöpfe vor dem Lackieren mit transparentem Klarlack versiegelt:
   

Der Lackauftrag muss hier wirklich satt erfolgen, damit der Lack auch wirklich in alle Poren eindringt. Am Ende wird der Klarlack an der Oberseite sowieso wieder abgeschliffen und wegpoliert. Vielleicht wäre es sogar sinnvoll, hier mehrere Durchgänge aus Lackieren und Schleifen zu machen, um alle Poren vollends aufzufüllen. Das werde ich beim nächsten Anlauf mal versuchen.

Nach dem Trocknen des Klarlacks wird für den schwarzen Punkt mit einem feinen Pinsel der bekannten Modellbauer-Emaille-Lack von Ravell (07 schwarz glänzend) aufgetragen. Farbe, die auf der Oberseite des Knopfs daneben ging kann man leicht mit einem Lappen abwischen. Nachdem der schwarze Lack getrocknet ist, geht es an den goldenen Ring. Wie schon bei den ersten Knöpfen verwende ich hier wieder COSMOSLAC GOLD R308 - die Farbe passt einfach perfekt zu den Messing-Schildchen. Auch hier klebe ich die Knöpfe wieder mit Vinyl ab, so dass ich die Ringe satt mit Farbe füllen kann, ohne den ganzen Knopf zu vergolden:
   

Nach dem Trocknen kommt auch hier noch eine dicke Schicht Klarlack drüber.

Den überschüssigen Gold-Lack kann ich jetzt mit einem letzten Arbeitsgang durch Schleifen und Polieren entfernen. Um den Lack in der Rille nicht zu beschädigen arbeite ich mich von 600er an bis hin zum 2000er Wasserschleifpapier vor und poliere die Oberseite des Knopf dann noch von Hand auf Hochglanz.

Da ich den Knopf zweiteilig designt habe, gibt es auch noch zylindrische Teile für die Unterseite, bei denen zumindest die Seiten zu Polieren sind:

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Sie dafür auf geriffelte Holzdübel mit 6mm Durchmesser aufzustecken hat sich bewährt.

Schließlich ist der Bausatz komplett:
     

Die Unterseiten werden mit 3 kleinen Schräubchen an den Knöpfen befestigt:

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So sieht das Ergebnis von der Seite aus:

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Die Schichtstrukturen am Rand sind hier im Foto sehr gut zu erkennen. Mit bloßem Auge am Gerät fallen sie aber nicht so sehr auf, so dass ich diese kleine Unschönheit in Kauf nehme.

M4x8mm Madenschrauben dienen dann dazu, den Knopf an seiner Achse festzuschrauben. Madenschrauben mit Schlitz sind bereits im Zulauf, denn die hier um Bild gezeigten mit Innensechskant passen einfach nicht zum Gerät.

Hier sind die Knöpfe nun im Vergleich zu sehen:
   

Links die bisherige Übergangslösung aus Originalknöpfen von einem anderen Gerät, in der Mitte die selbst produzierten und rechts dann Originale von einem anderen HS samt vollständig erhaltener Patina.

Perfekt sind sie nicht, aber allemal gut genug. Ich denke dass die nächste Iteration nochmal ein bisschen besser wird, denn durch jüngste Neuerungen im PrusaSlicer kriege ich inzwischen ein noch besseres Druckergebnis bei feinen Details hin. Die Technik bleibt hier zum Glück noch nicht stehen, sondern entwickelt sich kontinuierlich weiter.

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Eine Überraschung hatte ich noch beim Anbringen der Knöpfe: Während der linke Drehknopf perfekt passte, war der rechte verdreht:

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Ich habe mir dann die Originalknöpfe nochmal genauer angeschaut. Von oben sehen sie ja identisch aus:

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Aber an der Unterseite sieht man, dass sie um 45 Grad gegeneinander verdreht sind:

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Auch ist mir dann aufgefallen, dass der Schaft des rechten Knopfs kürzer ist:

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Unglaublich, aber wahr: Man muss zwischen rechtem und linkem Knopf unterscheiden! Beim linken Knopf ist die Gestaltung des Schafts durch das verbaute Potentiometer fest vorgegeben. Aber die Achse für den rechten Knopf wurde von Tefi extra für das HS gefertigt. Es ist mir ein Rätsel, warum Tefi nicht einfach die ohnehin dediziert angefertigte Achse nicht so gestaltet hat, dass derselbe Knopf auf beiden Seiten passt. Stattdessen hat man lieber in Kauf genommen, zwei verschiedene Knöpfe zu produzieren...

Hier zahlt sich mein modulares Design aus. Ich habe mir einfach ein angepasstes Unterteil für den rechten Drehknopf gedruckt und angebracht:
   

Durch das Drehen des Lochs für die Madenschraube muss die dritte Schraube leider entfallen, aber zwei reichen auch aus.

Und schon passt die Ausrichtung des Knopfs:

  korrekt.jpg (Größe: 69,63 KB / Downloads: 57)

Für zukünftige Drucke habe ich einfach die Unterseite des Drehknopfs so geändert, dass ich das Unterteil mit zwei verschiedenen Ausrichtungen anschrauben kann:

  solution_future.png (Größe: 15,52 KB / Downloads: 57)

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Als letzter Drehknopf fehlt noch der Geschwindigkeits-Umschalter. Da war beim Original ja eine Ecke abgebrochen und ich habe ihn vorübergehend durch den Drehknopf vom HS-AT ersetzt. Damit aber alles aus einem Guss ist und gezeigt werden kann, ob und wie gut man den Knopf auch mit FDM-Druck nachbilden kann, habe ich auch hier mal eben schnell ein 3D-Design erstellt:

  design.png (Größe: 55,76 KB / Downloads: 40)

Der Druck ist unproblematisch und die Nachbearbeitung ist vergleichbar zu derjenigen bei den anderen Drehknöpfen:

• Schleifen mit Wasserschleifpapier (unterstützt durch eine dünne Holzleiste) mit 120er bis 1000er Korn
  
• Polieren mit der Maschine
  
• Grundierung mit Klarlack zum Verschließen der Poren
  
• Schwarzen Punkt mit Ravell-Lack füllen
  
• Verkleckerte Farbe abwischen
  
• optinal, falls das Abwischen der Farbe nicht gut geklappt hat: mit 800er bis 2000er Schleifpapier schleifen, von Hand auf Hochglanz polieren
  

Und hier dann das Ergebnis des ersten Versuchs (Links das Original, in der Mitte die Kopie und rechts ein Rohling direkt vom Druckbett):

  top.jpg (Größe: 99,93 KB / Downloads: 40)

Oben gibt es noch ein paar Lücken im Druck - vielleicht sollte ich die Extrusion etwas erhöhen, um sie besser zu füllen. Mit bloßem Auge fällt das aber kaum auf. Was man aber auch gut sieht, ist dass ich in beim Schleifen bei den Ecken etwas zu stark drangegangen bin. Da muss ich beim nächsten Mal aufpassen. Ansonsten ist der Knopf ganz gut gelungen, finde ich. Man muss ihn in echt sehen, um ihn wirklich beurteilen zu können.

Von der Seite (Original - Kopie - Rohling):
   

Und von unten (Original - Kopie):
   

Bei diesem Foto sieht man ganz deutlich, dass meine erste-Layer-Einstellung noch nicht optimal war: Die Drucklinien sind noch sehr deutlich zu erkennen. Ich habe daraufhin gleich eine entsprechende Korrektur am Drucker vorgenommen, so dass er die erste Ebene zukünftig besser platt drückt.

Damit bleibt als letztes elfenbeinfarbene Teil am HS nur noch der Konus für den Kassettenantrieb:

  cassette.jpg (Größe: 90,29 KB / Downloads: 37)
Dem würde eine Überarbeitung zwar auch gut tun, aber der Nachbau wäre auch eher aufwändig, weil man die im Gegensatz zum KC-1 sehr weit hoch gezogene Achse dabei sauber nachbilden und mit einarbeiten müsste. Da der Konus aber noch funktioniert und beim Vorführen des Geräts sowieso unter der Kassette verborgen ist, lasse ich es bis auf Weiteres hierbei beruhen. Das Wichtigste war mir, dass alle sichtbaren Anbauteile aus identischem Material sind, und das ist bei aufgelegter Kassette jetzt endlich gegeben.