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Nachbau Tonabnehmer Elac KST8/9
#1
Hallo Freunde der alten Phono Technik,
ich hab ein neues Thema aufgemacht, da es hier nun um den eigentlichen Nachbau und weniger um die theoretischen Aspekte dieser Tonabnehmer gehen soll.
Die letzten Tage bin ich ein gutes Stück weiter gekommen was die Funktion betrifft, so dass ein Bericht darüber nun eher Sinn macht.
Er wird sich etwas hinziehen da noch nicht alle Arbeitsschritte erledigt und nicht alle Bilder gemacht sind.
Ich würde mich freuen, wenn sich daraus ein lebhafte Diskussion ergibt.

Als erstes brauchen wir für den Bau des Tonabnehmers ein Gehäuse. Für den Hobbyisten kommt nur die Reproduktion des Originals über eine Silikonform in Frage, es sei denn man ist von Beruf Formenbauer, das wäre ideal.

Es gilt also zwei Gehäusehälften abzuformen für die jeweils eine zweiteilige Form erforderlich ist.
Da es sich um ein relativ komplex geformtes Gehäuse handelt und eine einteilige Form nicht ausreicht, muss das Silikon von einem formstabilen Werkstoff umschlossen sein.
Ich verwendete dafür einfach Gips. In einen geeigneten Deckel einer Sprühdose wurde Gips gegossen und damit eine ca. 3cm dicke Gipsscheibe hergestellt.
   


Die Gipsscheibe wird plangeschliffen und die Umrisse des Tonabnehmers wird mit einem Überstand von etwa 1 cm mit Bleistift auf den Gips übertragen. Mit dem Dremel schleift man nun den erforderlichen Platz für eine Gehäusehälfte frei, ausserdem werden ein Einspritz- und zwei Entlüftungskanäle eingeschliffen.
Nun wird die gesamte Fläche die mit dem Silikon in Kontakt kommt, möglichst effektiv aufgeraut, zerklüftet und mit Unterschnitten versehen. Da das Abformsilikon keinerlei klebende Eigenschaft hat, würde es sich ansonsten beim Auslösen des Formteils sofort vom Gips lösen.
Ausserdem müssen noch ein paar konusförmige Vertiefungen im Randbereich angerbracht werden. Die dienen beim Gießen des Konters als Passerstifte, so dass die beiden Formhälften wieder in der genau gleichen Position fixiert werden können.

   
Damit das Silikon genau bis an die Formgrenze anfließt, sollte die Form mit einer Wasserwaage auf dem Tisch genau ausgerichtet werden.
   

Falls erforderlich wird die originale Gehäusehälfte penibel gereinigt und an evtl. Fehlstellen mit Wachs optimiert.
   

Jetzt kommt das Silikon ins Spiel. Es wird ein additionsvernetztes Abformsilikon verwendet mit einer Shore-Härte zwischen 25 und 28 und einer möglichst geringen Viskosität. Das Fabrikat ist relativ egal.
Würde man das Silikon nun einfach in die Gipsform schütten, so hätte man jede Menge Luftblasen zwischen Gips und Silikon und die Retentionen und Unterschnitte wären nicht vollständig ausgefüllt.
Deshalb wird zuerst der Gips mit einer kleinen Menge sorgfältig ausgepinselt. Das gleiche gilt für die Gehäusehälfte. Auch die wird erst penibel aufgefüllt um Lufteinschlüsse zu vermeiden.

Die Gehäusehälfte kann man nicht einfach so in die Gipsform legen, sie muss irgendwie in der richtigen Lage positioniert und fixiert werden. In dem Fall hier mit etwas Wachs und einem Holzstäbchen.
Ausserdem  werden jetzt gleich der Einspritzkanal und die Entlüftungskanäle angeklebt. Dafür wurden entsprechende Drähte gebogen und mit Klebewachs fixiert.

Die Unterkante der Gehäusehälfte sollte nun möglichst etwas unterhalb der Gipskante zu liegen kommen.
   
   

Im nächsten Schritt wird die Form nun mit frischem Silikon aufgefüllt.
Dabei darauf achten, dass die Einspritz- und Entlüftungskanäle nicht überschwemmt werden.
   

Ist das Silikon fest, wird es mit geeignetem Trennmittel behandelt und eine zweite Gipsscheibe, die äquivalent zur ersten hergestellt wurde, auf die erste Formhälfte aufgesetzt. Durch einen Öffnung an der Unterseite der Gipsscheibe kann nun das Silikon eingebracht werden. Dabei darauf achten, dass sich keine Luftblasen einschleichen.
   

Nach Aushärten des Silikons können die Formhälften getrennt werden und die erste Form ist fertig.
   
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#2
Mir ist nicht ganz klar geworden, wie Du die Paßstifte "passend" hinkriegst!?
Nur rein aus Interesse, nicht daß ich mir zutrauen würde, das nachzumachen...
Gruß,
Uli
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#3
Hallo Uli,
zuuerst macht man die erste Gipsscheibe und setzt da die Bohrungen mit z.B. einem 10mm Bohrer. Dann gießt man auf diese Scheibe mit den Bohrungen die zweite Scheibe auf.
Der Gips läuft in die Bohrungen und erzeugt das Gegenstück. Das ist die einfachste und schnellste Methode zwei reponierbare Hälften zu herzustellen.

Gruß,
Achim
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#4
Und wie wird das getrennt? Bappt der Gips nicht zusammen? Einfetten?
Gruß,
Uli
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#5
Ja, die erste Formhälfte muss natürlich isoliert werden. Da kann man Vaseline nehmen, oder Spülmittellösung. Es gibt auch spezielle Isolierlösungen Gips gegen Gips.
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#6
Prinzipiell kann für das Gehäuse jeder dünnfließende, einfärbbare und klebrei aushärtende Kunststoff verwendet werden.
Zur Auswahl stehen: Epoxydharze, Polyesterharze, Polymethacrylsäremethylester (PMMA) und Polyurtethane.
Mein eindeutiger Favorit ist das PU-Harz. 
Epoxy- und Polyesterharze härten mir viel zu langsam aus, PMMAs sind schwierig durch dünne Kanäle zu spritzen, da sie sehr schnell quellen. Ausserdem ist ihr Schrumpfungsgrad mit 5-10% sehr hoch und greifen zudem noch das Silikon der Form an.
PUs sind eigentlich ideal. Dünn wie Wasser fließen sie in den kleinsten Winkel, sie greifen keine anderen Materialien an, härten in 10-15 Minuten aus, sind gut einfärbbar, hervorragend spanabhebend zu bearbeiten und polierfähig.
Sie werden in der Bucht in unterschiedlichen Varianten angeboten und sind sehr universell verwendbar.
Nur für die Gebisstasten unserer Radios sind sie eher ungeeignet weil sie eine zu geringe Transluzenz haben, hier ist PMMA die bessere Wahl.
Zum Ausspritzen der Form brauchen wir einen kleinen Becher, eine 2ml Spritze, eine dicke Kanüle und Gummiringe zum Fixieren der beiden Formhälften.
   

PU-Harze bestehen immer aus einem Harz und einem Härter. Eingefärbt wird immer nur die Harzkomponente. Der Härter kann empfindlich auf das beimischen von fremden Stoffen reagieren. Das Harz ist sehr lange haltbar. Teils mehrere Jahre. Für die Farbe werden Farbkonzentrate und Pulver angeboten. Beides funktioniert gleich gut.
Die Farbmischung muss man experimentell bestimmen. Die Farbe ändert sich bei der Polymerisation, man muss sich also langsam an das gewünschte Ergebnis herantasten.
Die Mischung der zuvor eingefärbten harz-Komponente mit dem Härter erfolgt direkt in der Spritze. Benötigt werden nur 0,8ml Harz und 0,8ml Härter. Durch Schütteln der Spritze werden die Komponenten ausreichend gemischt und die Form kann ausgespritzt werden. Dabei senkrecht halten, damit der Kunststoff langsam von unten nach oben aufsteigen und die Luft durch die Entlüftungskanäle entweichen kann.
   

Nach etwa 15 - 30 Minuten kann die Form geöffnet und die Gehäuseschale entnommen werden.
Das gleiche Prozedere gilt für die rote Gehäuseschale.
   
   
   
   
   
   

Natürlich erfordern die Ausgüsse noch etwas Nacharbeit. Es wird sich das eine oder andere Bläschen eingeschlichen haben das man noch füllen muss, die Gusskanäle entfernen und Grate entfernen, beischleifen und so Kleinigkeiten halt.
Aber dann ist das Gehäuse fertig. Gibt man sich genug Mühe mit der Nacharbeit, dann kommt es dem Original schon ziemlich nahe.
   
   
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#7
Hallo Achim,

das sieht großartig aus!
So wie auch bei den Plattentellerauflagen von Dir geschrieben, erfordert der exakte Formbau die meiste Arbeit. Die eigentliche Kleinserie ist dann nur noch durch eventuelle Farbabweichungen unterschiedlich. Wobei ich da kein Purist bin. Wer legt schon 10 Nachbauteile nebeneinander?
Gruß aus Bremen

Enno
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#8
Hallo Achim,

ich lese Deine Ausführungen zu der ganzen Tonabnehmergeschichte (auch der Reparatur defekter Systeme) mit wachsendem Interesse!

Leider gibt es hier kein 'Hut ab'-icon.

Ein ganz großes 'Chapeau' von meiner Seite!


Grüße

Martin
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#9
Danke für das feedback.
Die Einfärbung der Plattenauflagen war deshalb so problematisch weil hier teilweise nur Bruchteile eines Gramms Farbstoff zugegeben und für jede Auflage neu gemischt werden musste.  Bei den Gehäusen hier würde man einfach einmal 100Gramm Harz anmischen und hätte dann genug Material für 50 Systeme. Da alle aus der gleichen Charge stammen wäre auch die Farbe identisch. Für die Reproduktion der Philetta Tasten und Knöpfe hab ich damals gleich 500ml Monomer gefärbt. DerFarbton hellelfenbein ist so kritisch, dass man das keine zweimal gleich hinbekommen würde.

Weiter gehts mit dem klarsichtigen Kunststoffteil, nennen wir es "Nadelträger",  das die Schwingungen der Nadel auf den Kristall überträgt. Benötigt wird nur der rot umrandete Bereich da der Wandler aus Bariumtitanat direkt mit Nadelträger verklebt wird. Die Verbindungsgabel mit den originalen Gummilagern entfällt.
   

Das Teil besteht im Wesentlichen aus zwei Rundstäben aus Plexiglas das für kleinstes Geld in den richtigen Abmessungen in der Bucht zu bekommen ist.
Die zentrale Achse hat 2mm Durchmesser, das "Töpfchen" das darauf sitzt misst 3,5mm im Durchmesser und hat eine Bohrung von 1,9mm, in der normalerweise ein walzenartiges Gummilager mit 0,4mm Loch zur Aufnahme des vorderen Nadelstiftes sitzt.
Es ist also leicht herzustellen.
   

Das 3,5mm Stäbchen erhält eine entsprechende Bohrung in der Drehbank und wird dann direkt unterhalb der Bohrung abgetrennt und mit einem Tröpfchen Sekundenkleber oder Plexikleber auf das 2mm Rundmaterial aufgeklebt. Die Abflachung am Töpfchen zum Gehäuse hin macht man am besten mit einer Nadelfeile.
   

Jetzt noch ein bisschen verschleifen und polieren und schon ist das Teil fertig.
   

Fehlt noch das Gummilager auf der Zentralachse. Dafür wurde ein einfaches Hilfsteil angefertigt. Ein Stückchen Plexiglas wird auf ein Stück Kunststoff oder Holz geklebt und erhält eine zentrale Bohrung mit dem Aussendurchmesser des Gummilagers.
   

In einer Bohrmaschine wird das Hilfsteil nun mit Hilfe des Bohrers auf der Bohrauflage zentriert und fixiert. Ich hab das wieder mal mit Klebewachs gemacht. Das geht schnell und lässt sich leicht wieder entfernen.
   

Den Bohrer entfernen und an seiner Stelle ein Stückchen des 2mm Plexi Rundmaterial einspannen. Senkt man den Bohrkopf jetzt ab, dann befindet sich das Plexistäbchen genau mittig in der Bohrung des Hilfsteils.
   

Jetzt wird die Bohrung im Hilfsteil mit schwarz eingefärbtem Silikon gefüllt. Das Silikon entspricht von der Härte her gefühlsmäßig dem Originalteil.
Bevor das Silikon fest wird wird das Plexistäbchen abgesenkt und man lässt das Silikon aushärten.
   

Nach dem Aushärten braucht man nur noch den Plexikern aus dem Silikon zu ziehen und das Silikon aus dem Hilfsteil auszudrücken.
Man erhält eine schwarze Wurst aus der man nun mehrere Lager mit dem Skalpell abschneiden kann.
   

Natürlich ist mir das Teil runtergefallen. Das Suchen macht Freude und dreckig ist es auch geworden, was ich aber erst auf dem vergrößerten Foto sah.
   

Das Lager auf die Achse aufschieben und der Nadelträger ist fertig.
   
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#10
Na, das ist ja simpel.
Darf man fragen, was Du mit Deinen alten Diamant-Naden machst? Nen diy-Brilliantschliff und als Schmuck weiter verwenden?.
Was ich damit eigentlich sagen will: Danke, daß Du uns einen Einblick in Arbeiten verschaffst, die hier nicht so alltäglich sind!

Edit: diy = do it yourself. Können auch unsere anglophoben Kollegen selbst übersetzen Wink
Gruß,
Uli
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#11
Hallo Achim,

ja, hier zeigt sich der Meister der verschiedenen Materialien in der Verarbeitung derselben. Das ist professionell! Respekt!

Gespannt bin ich auf die Fortsetzung des Nadelträgers; die Gabel fräst Du aus dem Vollen?

Da das Bariumtitanat steifer ist als der ursprüngliche Kristall, braucht Du größere Kräfte, die Du darin einleiten musst. Das Plexiglas ist allerdings mit einem E-Modul von 3,3 GPa relativ weich; es könnte sein, dass das Plexiglas sich zu stark biegt und damit zuwenig Verformung ins Kristall kommt. Das weichste Material in der Kette Nadel, Nadelträger und Kristall dürfte das Plexiglas sein.

Hier ist die Überlegung, das Teil in Messing herzustellen: E-Modul 44 GPa. Röhrchen und Stangenmaterial ist im Baumarkt wahrscheinlich beschaffbar. Kleben geht dann allerdings nicht. Hier ist Löten, nach Möglichkeit Hartlöten notwendig. Bei den kleinen Abmessungen ist das allerdings nicht einfach. Hinzukommt, dass das Silikon oder Gummilager dann erst nach den Löten angebracht werden kann.
Viele Grüße

Franz Bernhard


... und die Radios laufen nicht weg.....
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#12
Hallo Franz,
die Gabel entfällt ersatzlos. Der Keramikstreifen wird direkt mit dem Nadelträger verklebt. Bei dem einzigen Mono-Keramiksystem das ich kenne, dem Electro Voice 51 ist der Saphir direkt an den Keramikwandler angegossen.
Ich würde die theoretische Diskussion sehr gerne weiterführen, aber lieber in dem thread Elac KST Probleme weil wir da ja schon begonnen hatten. Ich antworte dir mal dort.

Gruß,
Achim
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#13
(15.07.2016, 11:00)Franz Bernhard schrieb: Gespannt bin ich auf die Fortsetzung des Nadelträgers; die Gabel fräst Du aus dem Vollen?

Hi Franz Bernhard, gugg mal was Achim dazu geschrieben hat:

(14.07.2016, 23:55)achim schrieb: Weiter gehts mit dem klarsichtigen Kunststoffteil, nennen wir es "Nadelträger",  das die Schwingungen der Nadel auf den Kristall überträgt. Benötigt wird nur der rot umrandete Bereich da der Wandler aus Bariumtitanat direkt mit Nadelträger verklebt wird. Die Verbindungsgabel mit den originalen Gummilagern entfällt.

(15.07.2016, 11:00)Franz Bernhard schrieb: Da das Bariumtitanat steifer ist als der ursprüngliche Kristall, braucht Du größere Kräfte, die Du darin einleiten musst. Das Plexiglas ist allerdings mit einem E-Modul von 3,3 GPa relativ weich; es könnte sein, dass das Plexiglas sich zu stark biegt und damit zuwenig Verformung ins Kristall kommt. Das weichste Material in der Kette Nadel, Nadelträger und Kristall dürfte das  Plexiglas sein. Hier ist die Überlegung, das Teil in Messing herzustellen: E-Modul 44 GPa. Röhrchen und Stangenmaterial ist im Baumarkt wahrscheinlich beschaffbar. Kleben geht dann allerdings nicht. Hier ist Löten, nach Möglichkeit Hartlöten notwendig. Bei den kleinen Abmessungen ist das allerdings nicht einfach. Hinzukommt, dass das Silikon oder Gummilager dann erst nach den Löten angebracht werden kann.

Ich habe noch keinen Kristall-, oder Keramiktonabnehmer gesehen, bei welchem Metall im Systemgehäuse zur Verwendung gekommen wäre, mit Ausnahme der Anschlussfahnen. Metall ist viel zu schwer. Die alten Plattenspieler mit diesen Systemen haben in der Regel keine Möglichkeit der Ausbalancierung und Einstellung des Auflagegewichtes. Ebenso würde hier eine Metallmontur sicherlich den Klirrfaktor deutlich erhöhen.
~~~Es gibt nichts Gutes, außer man tut es (Erich Kästner)~~~
Die einzige, falsche Entscheidung die du treffen kannst ist, keine Entscheidung zu treffen.
Ich bin nicht DICK, ich bin nur zu KLEIN für mein Gewicht  Big Grin
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#14
Als nächstes werden die Kontaktfahnen hergestellt. ich hab sie einfach aus einem Streifen Messingblech mit der Trennscheibe ausgeschnitten und zum schluss poliert. 
   
   
   
   
   

Die Fahnen werden jetzt ins Gehäuse eingesetzt, ausgerichtet, die Lachen umgebogen und mit etwas Sekundenkleber zusätzlich fixiert.
   
   
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#15
Jetzt fehlt noch die Verriegelung für die Abtastnadel. Dafür hab ich ein original geopfert, plattgewalzt und als Vorlage für die Reproduktion verwendet.
Die Vorlage wird mit Sekundenkleber auf ein Stückchen Nirostablech geklebt und mit einer Trennscheibe unter der Lupe die Form beigeschliffen. Dabei darauf achten dass das original möglichst nicht angeschliffen wird, es soll ja häufiger verwendet werden können. Wenn man fertig ist lassen sich Original und Repro problemlos mit einer Rasierklinge wieder trennen.
Diese Verriegelung ist bei vielen Originalsystemen abgebrochen und muss dann ersetzt werden.
   
   
   

Als nächstes müssen die Nasen eingeschlagen werden die in die Vertiefungen am Gehäuseboden einrasten. Das ist etwas fummelig weil alles doch recht klein ist. Aus einem Hartmetallbohrer hab ich dafür eine Art Durchschlag geschliffen.
   

Auf einem Alublock beginnt man vorsichtig mit leichten Schlägen um sich in die Mitte vorzutasten. Ganz perfekt wird das nicht, aber es geht ganz gut.
Zum Schluss müssen noch zwei Knicke angebracht werden. Dafür hab ich eine einfache Flachzange so dünn abgeschliffen dass die Schenkel genau in den Knick passen.
   
   

Montiert wird die Verriegelung erst ganz zum Schluss da sie beim Einabu der Innereien stören würde.
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#16
Jetzt fehlen noch die beiden walzenförmigen Gummilager die im Original die Stifte der Nadel aufnehmen. Sie sind vorn und hinten baugleich. In vielen Versuchen hat sich aber gezeigt, dass dieses Gummilager für den vorderen Nadelstift durch die höhere Biegesteifigkeit des Bariumtitanat ungeeignet ist. Der vordere Nadelstift wird ausgelenkt, der hintere dient nur als Drehlager.
Aus dem Grund wurde eine kleine Lasche aus Messingblech gebogen die unter Federspannung den vorderen Nadelstift aufnimmt und in die Bohrung des Nadelträgers mit Silikon eingegossen wird.
Dadurch werden die Bewegungen der Nadel besser auf den Wandler übertragen und der Pegel des Ausgangssignals steigt. An der Nadel selbst wird nichts verändert, sie ist auch ganz normal auszuwechseln.
Die Unterschnitte an den Seiten der Lasche sind beabsichtigt und dienen als Retention für das Silikon.
   
   
   
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#17
Für das hintere Lager für den Nadelstift war wieder ein Hilfsteil erforderlich. Leider sind sehr sehr viele originale KST-Systeme durch unsinnige Reparaturversuche zerstört worden. Diese winzigen Gummilager gingen häufig beim Nadelwechsel verloren und die Leute haben den Nadelstift dann einfach mit Uhu oder ähnlichem in die Lageraufnahme eingeklebt und dabei auch noch alles verschmiert. Damit ist dann ein noch funktionierendes System verloren.

Die zentrale Borung des Hilfsteils wird mit Silikon gefüllt, der Dorn eingeführt und auf der anderen Seite zentriert. Nach Aushärten wird der entstandene Schlauch ausgedrückt und in einer Ablänghilfe auf Maß geschnitten. Durch unterschiedliche Silikone kann das Lager in unterschiedlichen Härtegraden hergestellt werden. Es hat sich aber gezeigt, dass das bei den Originalsystemem keinen Unterschied macht.
Häufig wird fälschlicherweise angenommen, die originalen Lager wären verhärtet, dem scheint aber nicht so zu sein. Die waren vermutlich ab Werk aus schon so hart.
   
   
   
   
   
   

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#18
Ja Achim, ich staune Wolkenkratzer und freu mich das wenigstens einer sowas kann, meinen Respekt. Ganz ganz toller Bericht der seines gleichen sucht, naja auch Wolfram "spielt" so schön.
mit freundlichen grüßen aus Dielfen (Siegerland)
Dietmar
Wenn einer dem anderen hilft ohne daraus Profit schlagen zu wollen dann sind wir auf einem guten Weg
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#19
Es fehlen noch die Klammern die die Gehäusehälften zusammen halten. Die werden aus entsprechend breiten Streifen Nirostablech gebogen. Es kann das gleiche Blech wie für für die Verriegelung der Nadel verwendet werden. Messingblech hat sich als zu wenig steif erwiesen. Das ist ein bisschen schade, weil ich die Dinger gerne vergolde und das geht bei Nirosta nicht, oder nur mit großem Aufwand. Bei Messing ist das spielend einfach und man hat Anlaufschutz für die Ewigkeit.
Für die Biegerei hab ich im Baimarkt ein paar billige Zangen gekauft die von den Abmessungen her den Schenkellängen der Klammern entsprechen, bzw. sie passend geschliffen. So geht das Biegen relativ flott.
Zum Schluss werden die Klammern noch auf 600er Papier abgezogen und mit Bimsstein poliert.
   
   
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#20
Jetzt kommt das Innenleben dran.
das schon bekannte China system wird in seine Einzelteile zerlegt. da es sich um ein Stereosystem handelt brauchen wir nur die Hälfte. Die originalen Gummilager werden weiter verwendet. Jede Änderung in diesem Bereich scheint unkalkulierbare Konsequenzen zu haben. Die Gummilager werden einfach in der Mitte durchgeschnitten. Sie haben so natürlichen keinen richtigen sitz im Gehäuse, aber das wird einfach mit einem Tropfen Kleber ausgeglichen.
   
   

Probeweise mal alles in die Gehäuseschale bauen und kontrollieren ob alles spannungsfrei sitzt. Die Verbindung zwischen der Zentralachse des Nadelträgers und dem Keramikstreifen wird dann durch einen Tropfen Kleber hergestellt.
Nachdem die Verdrahtung hergestellt und die Gummilager verklebt sind können die ghäusehälften geklammert werden und das System ist fertig.
   
   
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