Tefifon - Restauration mit 3D-Druck

[achim]

Danke Markus, das stützt schon mal meine These. Werde morgen ins Lager nach Nürnberg fahren und da auch noch nachsehen. Hoffe am WE dann schlauer zu sein und was schreiben zu können.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Ich habe mit jetzt auch die Reibräder aus Cassis Nr.1 und 2 angeschaut: Sie sind baugleich zu dem aus Chassis Nr. 3. Einziger Unterschied ist dass der Gummi stärker gealtert ist. Und ich habe bei einem davon tatsächlich ein Pertinax-Scheibchen gefunden:
   

Was ich jetzt leider nicht gemessen habe ist die Dicke dieses Plättchens. Es ist auf jeden Fall sehr dünn. Vielleicht sind diese Plättchen lediglich dazu da, Produktionstoleranzen auszugleichen? Das würde erklären, warum es Chassis mit 0, 1 oder 2 Plättchen gibt.

Weitere Original-Reibräder habe ich nicht da.

Dafür ist über Nacht die nächste Charge meiner selbstproduzierten Reibräder ausgehärtet:

  1.jpg (Größe: 98,16 KB / Downloads: 462)
Das Entnehmen aus der Form war dank dem Wachs-Trennmittel wesentlich leichter möglich - vergleichbar mit meinen Erfahrungen von Silikon ohne Trennmittel direkt in der PETG-Form:
   
Abgesehen von einem leichten Grat an den Kanten, der auf die Funktion keinen Einfluss haben wird, bin ich sehr zufrieden mit dem Ergebnis:
   

  4.jpg (Größe: 87,51 KB / Downloads: 463)

Die beiden Räder werden jetzt noch ein paar Stunden bei 65 Grad nachgehärtet, dann rubble ich die dünnen Gummirückstände noch ein bisschen von den Felgen ab und Ende nächster Woche baue ich sie dann in die Chassis ein - natürlich mit Vorher-/Nachher-Vergleich.

Die Formen kann ich nach dem Reinigen sogar wiederverwenden - so soll es sein. Eine kleine Optimierung werde ich vor der nächsten Charge noch am Design machen: Momentan pressen die Schrauben beim Aufschrauben des Deckels ganz am Ende die Gießmasse aus den Schraubenlöchern in den Boden der Form hinein. Weil die Masse keinen anderen Ausweg findet, wird sie durch feinste Zwischenräume in das 3D-Teil gedrückt, das sieht man auch jetzt von unten ganz gut:

  miss.JPG (Größe: 69,48 KB / Downloads: 461)

Das ist so nicht so prickelnd. Ich drehe jetzt einfach die Schrauben um: die Schrauben mit Sechskant-Kopf sitzen dann schon von unten in der Form, und das Gewinde schaut oben raus. Der Deckel wird dann am Ende mit Muttern aufgedreht, so dass die Gießmasse keine Probleme mehr hat auszuweichen.

Das ist Fluch und Segen des 3D-Designs: Man kann alles nach Belieben ändern und optimieren. Und anstatt zufrieden damit zu sein, dass es eigentlich schon ausreicht, investiert man weiter Zeit und Filament in neue Iterationen des Designs. Naja, zumindest mache ich das so...

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Die Scheibchen dienen zur Reduzierung der Reibung das es ja keine Axiallager gibt, und zum Ausgleich des Axialspiels. Da die häufig kaputt gehen hab ich mit welche aus Stahl in 0,1 und 0,2mm besorgt. Findet man unter Anlaufscheiben oder Ausgleichsscheiben. Auch oben unter dem Sicherungsclip sind welche verbaut, ebenso bei der Andruckrolle (bis zu 10 Stück) und der Wickelmechanik.

Die Porositäten im Filament kannst du vielleicht mit der Wachsisolierung schließen, Dazu aus ca 20 -30 cm Entfernung so viel aufsprühen bis sich ein geschlossener Film gebildet hat, ähnlich wie beim lackieren. Dann die Schicht mind. 1h trocknen lassen. Vorgang evtl. wiederholen. Nach ausreichender Trocknung ist die Wachsschicht dick genug dass man sie polieren kann. Ich verwende die Isolierung auch oft um geringe Passungenauigkeiten bei ebenen Flächen auszugleichen. Die Handhabung muss man bisschen üben, dann ist das Zeug echt klasse.

Bei den Reibrädern gibt es die Variante mit Stahlfelge wie bei dir im Bild. Di scheint mir deutlich häufiger zu sein. Daneben gibt es eine Felge aus Zinkdruckguss die offensichtlich mit einer ganz anderen Gummierung beschichtet war und die in wesentlich schlechterem Zustand zu sein scheint.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Weiteres zum Thema Reibrad: Ich hatte vor 1 1/2 Wochen dünne PETG-Plättchen (dafilament.de PETG „Alu“) in Öl eingelegt (Liqui Moly 3044, 4T 10W-40), um zu sehen ob ich die Sinterlager mit diesem Öl tränken kann, oder ob ich wegen des Kunststoffs auf Silikonöl umsteigen müsste. 

Hier nun das Ergebnis: Zumindest nach dieser Zeit weisen die in Öl eingelegten Plättchen keinerlei für mich erkennbaren Unterschiede in ihren Eigenschaften auf (Aussehen, Härte, Biegel- und Bruchverhalten). Ich gehe daher davon aus, dass ich die 3D-Druck-Reibräder auch mit diesem Öl nutzen kann, das sich bei den anderen Lagern am Tefi bereits bewährt hat.

Somit tränke ich jetzt die Lager der beiden jüngsten Reinbräder mit Öl, so dass ich sie in den kommenden Tagen montieren kann.

Schöne Grüße
Markus

[mageb]

Es gibt bei mir kaum noch Arbeitsschritte, bei denen mir nicht was einfällt, wo der 3D-Drucker unterstützten kann: Da wollte ich doch nur mal eben die Sinterlager der Reibräder mit Öl tränken. Bei einzelnen Lagern geht das unter Einsatz von Vakuum ratz-fatz. Bei einem eingebauten Lager gibt das aber eine riesen Sauerei - zumindest wenn ich das mache. Daher habe ich mal eben schnell folgendes Design zusammengetippert und gedruckt:
   

Das ist ein Komposit-Druck aus einer PETG-Basis mit Gummi-artigem TPU oben drauf. Die beiden Teile werden aus das fertige Reibrad gespannt:

  fixed1.jpg (Größe: 92,2 KB / Downloads: 396)
   

Um das Lager herum bildet sich damit ein dichtes "Gefäß", in das man einfach das Öl einfüllen kann:

  fill.jpg (Größe: 75,71 KB / Downloads: 396)

Das Ganze kommt dann ins Vakuum. Hier sieht man schön wie dabei die Luft aus dem Lager entweicht:

  vacuum.jpg (Größe: 85,59 KB / Downloads: 396)

Lässt man dann wieder Luft dazu, so wird das Öl durch den Luftdruck in das Sinterlager gepresst. Bei der zweiten Runde gibt es kaum noch Blasen - der Beleg dafür, dass das Verfahren hervorragend funktioniert.

Das überschüssige Öl gießt man dann einfach ab und nach dem Entfernen  der "Befüll-Hilfe" muss man nur noch etwas rund ums Lager abwischen und ist ohne Sauerei fertig. Die Befüllung eines Lagers dauert damit in Summe 3 Minuten.

Schöne Grüße
Markus

[mageb]

Heute Abend habe ich die dritte Charge Reibräder aus der Form genommen. Achims Tipp mit dem Wachs auf die Seiten der Felge hat natürlich hervorragend geklappt, so dass die Gummierung jetzt nur noch da ist, wo sie hingehört. Somit sind das jetzt die optisch besten Reibräder aus meiner Produktion (ein paar Reste muss ich nach dem Nachhärten noch wegrubbeln, aber das geht leicht ab):
   

Die Lauffläche habe ich jetzt nicht mehr abgelichtet - die war ja auch schon bei den letzten beiden sehr gut.

Auch wenn es so aussieht, als könnte ich die Dinger jetzt einfach in Serie produzieren: So leicht ist das dann doch nicht. Denn auch dieses Mal sind mir die Formen beim Zerlegen hops gegangen. Die Sechskantköpfe von M5-Schrauben sind zu "rund" für die Einbettung in gedruckten Kunststoff. Die Kräfte beim Festziehen und auch beim Lösen der Muttern sind hier im Falle des PU-Gießens zu groß und so fressen sich die Schraubenköpfe im Kunststoff:

  mold.jpg (Größe: 90,75 KB / Downloads: 370)
Ohne Meinungsverstärker kriegt man die dann nicht mehr rausgedrückt. Und wenn sie nicht draußen sind, kriegt man die Formenteile nicht auseinander...

Also: Ich muss beim Design der Form nochmal nachbessern. Ein Umstieg auf M6 sollte da schon genügen - dabei werden die Form und die Druckzeit natürlich wieder größer, was bedeutet dass die nächste Charge etwas dauern wird. Obwohl das jetzt nach der Andruckrolle und der Führungsrolle schon die dritte Art von "Gummiring" ist, für dessen Guss ich Formen drucke, brauche ich doch noch viele Versuche, bis alles zuverlässig klappt. Es gibt da noch viel zu Lernen...

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Das sieht doch schon sehr gut aus, vor allen die Idee mit der Ölinfiltration des eingepressten Lagers ist absolut genial. Das werde ich so übernehmen, denn hier hab ich auch jedes mal Bauchschmerzen das Lager vor dem Einpressen zu infiltrieren. Denn hinterher muss ich ja noch Schleifen. Das kann man nicht vor dem Einpressen machen weil dadurch wieder Ungenauigkeiten im Rundlauf entstehen würden. Bei Schleifen entsteht aber Dreck und feinster Staub der sich in die Poren des Lagers setzen könnte. All diese Probleme werden mit deiner Idee perfekt umgangen.

Mit meiner Herstellung der Reibradfelge in Metall bin ich erst ein kleines Stückchen weiter gekommen. Zumindest was die Felge aus Zink-Spritzguss betrifft. Die Stahlfelge nachzubauen macht wenig Sinn da man hier immer die Originalfelge verwenden kann. Bei der Zinkfelge sieht das ganz anders aus. Alle bisherigen Versuche führten zur Zerstörung der Felge. Beim Nachbau treten leider eine ganze Reihe massiver Probleme auf. Das fängt schon mit der Anfertigung des Urmodells an, da es fast unmöglich ist dies als Drehteil beidseitig ohne Umspannen anzufertigen. Dann muss diese Urmodell irgendwie in Metall umgesetzt werden. Dazu ist ein Zwischenschritt über ein Wachsmodell erforderlich wenn die Felge in Metall gegossen werden soll. Durch die relativ filigrane Struktur der Felge hat man da aber bei wachst mit Stabilitätsproblemen zu kämpfen, soweit es überhaupt gelingt ein Duplikat in Wachs blasenfrei zu gießen. Durch die mehrfache Umformung treten dann aber wieder Ungenauigkeiten im Rundlauf auf, was ein erneutes Überdrehen erforderlich machen würde. Dadurch wiederum ist es nicht möglich eine Standardform für die folgende Gummierung zu erstellen, da durch das Überdrehen jede Felge geringfügig anders ist.

Eine Alternative wäre vielleicht direkt in eine Silikonform zu gießen. Das wäre prinzipiell mit Bismutlergierungen wie Roses Metall, Melotte, oder ähnlichen Legierungen möglich, die dem Zink täuschend ähnlich sehen und sehr gut spanabhebend zu bearbeiten sind.
Erste Versuche mit Melotte verliefen aber frustrierend. Aus irgendeinem noch ungeklärten Grund entstehen dabei eine Art Bläschen die wie Tauperlen aussehen. Vermutlich gast das Silikon in irgendeiner weise bei Kontakt mit dem Metall. Ich hab jetzt mach Reses Metall und Zink bestellt. Zink lässt sich keinesfalls mehr in Silikon gießen. Da wäre dann wieder ein Zwischenschritt über eine poröse Einbettmasse über ein Wachsmodell nach dem Prinzip der verlorenen Form erforderlich.
Alles nicht ganz einfach.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Achim, da hast Du Dir ja wieder mal eine große Herausforderung gesucht! Ich bin gespannt auf weitere Berichte. Und poste doch bitte Fotos von der original Zink-Felge! Ich habe bislang nur die langweilige Stahl-Felge gesehen und habe also noch gar keine plastische Vorstellung davon, vor welcher Herausforderung Du da wirklich stehst.

Ich für meinen Teil hatte heute das große Glück eine umfangreiche und hervorragend sortierte private Tefi-Sammlung besichtigen zu dürfen. Neben einer Flut von neuen Informationen und Bildern im Kopf habe ich von diesem Event auch ein bisschen Material für die kommenden Monate mitgebracht:
   

Also das jetzt nur mal so rein präventiv - für den Fall, dass mir mit meinen bisherigen drei Chassis mal langweilig werden sollte :-)

Schöne Grüße
Markus

[mageb]

Gestern habe ich bei drei KC-1 Chassis das Reibrad durch die selbst produzierten getauscht. Eigentlich wollte ich ja einen schönen vorher-nachher-Vergleich liefern, damit man mal ganz genau sieht - bzw. hört - was es bringt. Das ist mir mit meiner begrenzten Audio-/Video-Ausrüstung leider nicht gelungen. Man muss ja sehr genau darauf achten, dass die Aufnahmebedingungen der vorher- und der nachher-Aufnahme exakt gleich sind, sonst ist es nicht vergleichbar.

Bei einem der Chassis habe ich aber Aufnahmen gemacht, die trotzdem ganz gut rüberbringen, welches Potenzial im Austausch des Reibrads steckt. Hier eine Aufnahme vor der Umrüstung: https://youtu.be/tzPbTYT56AE

Man hört da auch sehr gut den Rhythmus durch eine sehr markante Druckstelle der Motorachse auf dem Reibrad:

  friction-wheel-old.jpg (Größe: 84,21 KB / Downloads: 294)
So wie das Gerät bei mir ankam wurde es - wenn überhaupt - nur sehr selten genutzt. Entsprechend heftig ist die lokale Belastung des Gummis.

Nach der Umrüstung hört sich das Ganze in etwa so an: https://youtu.be/n_od45zVdwM

Der Aufnahmepegel ist leider nicht exakt identisch - also die Aufnahmen bitte nicht überbewerten. Fakt ist, dass es bei diesem Chassis gefühlte 80-90% an Laufgeräusch reduziert hat.

Bei den beiden anderen Chassis war die Verbesserung zwar auch deutlich aber nicht ganz so stark. Ich vermute dass dort die Lager des Schwungrads das schwächste Glied in der Kette sind, und dass erst nach deren Neu-Ölung Stille einkehrt.

Apropos Neu-Ölung: Wie viel Öl passt eigentlich in so ein kleines Sinterlager? Ich habe das mal gewogen und bin auf 0,05g gekommen. Das klingt nach sehr wenig, aber wenn man sich das mal im Vergleich mit dem Lager als Pfütze auf der Waage ansieht, dann sieht das doch nach einer ganz ordentlichen Menge aus:
   

Was mir noch nicht gefällt: Der Austausch des Reibrads beseitigt das akute Problem nerviger Laufgeräusche, ist aber bezüglich der Druckstellen-Problematik lediglich Symptom-Bekämpfung. Die Motorachse drückt weiter in den Gummi, und wenn das Gerät wenig läuft, dann wird diese Kerbe im Reibradgummi früher oder später wieder auftauchen...

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Ich denke, um die allerletzten, in unmittelbarer Nähe zum Tefi wahrnehmbaren Laufgeräusche, muss man sich keine Gedanken machen. Schon in 1m Entfernung ist da gar nichts mehr zu hören und die Laufgeräusche der Kassette sind allemal lauter. Hknzu kommt ja auch noch das leichte Brummen der Röhrenradios, das man auch nie ganz weg bekommt. Die Problematik mit den Kerben durch die Motorwelle sind beim Mignon Plattenspieler ein noch viel größeres Problem weil der Wellendurchmesser viel kleiner ist. Meine ältesten, restaurierten Mignons sind so 5 Jahre alt. Da werde ich mal nachsehen ob die Silikonräder inzwischen Dellen bekommen haben.
Bei Einlagerung würde es sicher Sinn machen zwischen Teibrad und Motorwelle einen Abstandshalter einzufügen.
Wenn die Geräte hin und wieder benutzt werden passiert da gar nichts.
Wir könnten aber ja mal einen Versuch machen mit Silikon und PU-Gummi wo eine statische Last mit einer kleinen Kugel einen Prüfkörper deformiert und das langfristig beobachten.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Bei der nächsten Charge Reibräder gieße ich mir einen solchen Prüfkörper und dann mache ich mit dem mal einen Langzeittest.

Ansonsten spukt bei mir im Kopf grad die Idee herum, eine „Fittness-Kassette“ zu produzieren: Ein kleines Kästchen, das man anstelle der Kassette auflegt. In der Kassette zwei Batterien, ein kleiner Getriebemotor und eine Schaltung, die täglich den Motor für sehr kurze Zeit laufen lässt. Der Motor überträgt über ein Schneckengetriebe die Kraft auf den Konus des Kassetten-Antriebs. Eine LED blitzt gelegentlich auf, um sehen zu können, ob die Batterien noch taugen.

Das Ganze sollte damit geeignet sein, über eine geraume Zeit hinweg ohne Nutzereingriff sicherzustellen, dass das Reibrad keinen „Standplatten“ kriegt.

Ist die Idee zu abgefahren? Ist sie nutzlos? Ist sie wahnsinnig genug, um umgesetzt zu werden? Fragen über Fragen…

Schöne Grüße
Markus

[mageb]

Da sich niemand zu der Idee mit der Fitness-Kassette zum Fithalten von Reibrad & Co. geäußert hat, habe ich mir selber überlegt, wie ich die Idee finde. Dabei bin ich zum Schluss gekommen, dass es wahrscheinlich Quatsch ist. Grund genug für mich so ganz nebenbei eine Machbarkeitsstudie zu machen. 

Hier nun das Zwischenergebnis - also machbar ist es:

https://www.youtube.com/watch?v=qeDgaecZEwk

Im Standbild sieht das Ganze so aus - einmal von Oben:
   

Und dann noch von unten (das Lila kommt hier nur daher, dass ich bei solchen Probedrucken meine Filament-Reste aufbrauche. Und da hatte ich einen Farbwechsel im Druck von Lila nach Grau):

  fitnesscassette_bottom.jpg (Größe: 140,22 KB / Downloads: 241)

Von unten kann man gut sehen, dass das Antriebsstück aus zwei Teilen zusammengebaut ist: Unten innen befindet sich in Dunkelgrau der Mitnehmer für den Kassettenantriebskopf. Der ist aus geschäumtem TPU gedruckt, was guten Grip gibt und den Kopf schont. Rund um dieses Teil herum und oben darüber befindet sich das aus PETG gedruckte große Zahnrad.

Von der Laufrichtung her habe ich mich für die normale Laufrichtung des Tefifons entschieden. Das Ganze funktioniert somit nur dann zuverlässig, wenn das Reibrad genügend Grip hat. Ein verhärtetes Reibrad würde irgendwann durchrutschen.

Von der Stromaufnahme her ist das Design sehr gut aufgestellt: Der N20-Motor (15RPM) begnügt sich mit 3V und etwa 30mA. Lässt man den Motor 10s am Stück laufen, so verbraucht man etwa 0,085mAh. Bei Betrieb aus zwei AA-Batterien kommt man auf über 20.000 "Fitness-Übungen". Wenn das Teil täglich einmal läuft wären das rein rechnerisch über 50 Jahre aus einem Satz Batterien. In der Berechnung fehlt natürlich noch ein kleiner Microcontroller, aber der zieht im Tiefschlaf auch nur sehr wenig. Begrenzender Faktor ist also die reine Lebensdauer der Batterien. Das Gehäuse müsste auf jeden Fall so designt werden, dass ein Auslaufen der Batterien keine Beschädigung des Tefifons zur Folge hätte. Oder man lagert die Stromversorgung in ein separates Gerät aus, was dann natürlich nicht so schick wäre...

Na mal sehen, was ich aus dem Ding mache.

Bei vielen anderen Teilprojekten bin ich die letzten Tage über auch weiter vorangekommen - aber davon berichte ich ein andermal.

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Bin im Eifer des Gefechts ganz über dieses Thema hinweg gekommen.
Ehrlich gesagt hätte ich da etwas Bedenken was die doch recht hohen Kräfte angeht, die da über den Mitnehmer auf das Schwungrad übertragen werden müssen. Auch der PU Riemen wird viel stärker belastet als bei regulärem Betrieb. Gerade das Anfahren belastet die kraftübertragenden Teile wege der großen Schwungradmasse stark.
Aber wie immer brillant und professionell konstruiert und ausgeführt. Ich staune immer wieder wie du das alles so schnell realisierst.

Ketzerische Frage: Wäre eine einfache Timerintervallschaltung, die den Motor alle 24h einmal für 1s Netzspannung zuführt, nich die einfachste Variante?

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Die Geschwindigkeit in der ich meine Ergebnisse produziere kommt primär durch Wiederverwendung und den sukzessive Ausbau von Bibliotheken zustande: Der Unterteil mit der passgenauen Öffnung wie beim Kassettengehäuse stammt vom Design des Bandreinigungsgeräts. Und auch die Form für das TPU-Teil stammt aus jenem Projekt. Die Zahnräder werden über eine Bibliothek aus lediglich 3 Parametern generiert (Modul, Zahn-Anzahl und Höhe). Und ansonsten gab‘s dann gar nicht mehr so viel zu machen. Am schwierigsten war da noch die Klemme für den Motor, weil ich diesen Motor noch nirgends so befestigen musste.

Und so ginge das Design dann auch weiter: Das Gehäuse würde ich einfach stilecht aus dem Kassettengehäuse-Nachbau-Projekt nehmen. Bleiben also nur noch die Platine und die Batteriehalterung.

Deine Lösung über regelmäßige Netzspannungszufuhr wäre mechanisch natürlich besser. Was mich daran aber stört ist dass die Geräte dabei dauerhaft und unbeaufsichtigt am Netz hängen würden. Das wollte ich gerne vermeiden. Daher auch der Versuch, das Ganze alleine mit Batteriekraft zu verwirklichen. Besonders charmant finde ich auch den intuitiven Drop-in-Lösungs-Ansatz. Man muss nichts umstöpseln, es ist nichts verborgen, sondern man packt einfach die Fitness-Kassette auf das Gerät. Vielleicht kann ich sogar noch einen Mikroschalter mit Rollhebel o.ä. unterbringen, so dass die Kassette nur dann aktiv ist, wenn sie auf einen Tefifon aufliegt (Erkennung: „Teller ist leicht angehoben“).

Die Mehrbelastung durch den Antrieb über den Kassettenantrieb ist natürlich ein Nachteil. Wobei das Drehmoment und die Drehzahl des kleinen Motörchens gar nicht so groß sind. Das rupft nicht schlagartig am Riemen, sondern beschleunigt sanft. Insgesamt bin ich mir immer noch unsicher, ob die Vorteile die Nachteile überwiegen. Das lässt sich wahrscheinlich auch erst nach einigen Jahren beurteilen - und auch nur dann, wenn man ein Gerät mit dem Teil ausstattet und ein anderes ohne ein solches ruhen lässt…

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Ich muss zurück rudern. Hab jetzt mal an meinen restaurierten Tefis ausprobiert und da sind die Kräfte gar nicht so hoch. Hatte das ganz anders un Erinnerung. Ist aber schon lange her und das war dann wohl ein unrestauriertes Exemplar.
So wie sich das jetzt darstellt, sehe ich da gar kein Problem.
So eine Fitnesskassette wäre schon ne coole Sache.

Ich kämpfe immer noch mit der Metallfelge. Prinzipiell klappt alles, aber ich will die Präzision so weit steigern dass ein Überdrehen nach dem Guß nicht mehr erforderlich wird. Ansonsten müsste ich für jedes Exemplar ein neues Urmodell für die Gummierung und eine neue Form anfertigen. Das wäre ein Riesenaufwand. Weil die Zinkversion des Reibrades keine ebene Oberfläche hat, geht es nicht ohne eine zweiteilige Form und das verschlechtert die Rundlaufgenauigkeit sofort enorm.

Das Gießen in gedruckte Formen könnte da präziser sein, aber die Mindesttemperatur liegt so bei 150 Grad und die Einwirkzeit auf die Form ist relativ lange.
Bei Zink geht das gar nicht. Hier müsste die Form auf rund 400 Grad vorgewärmt werden und mindestens 500 Grad aushalten.
Meine Ergebnisse mit reinem Zink sind aber eher ernüchternd und ich bezweifle dass die Originale aus reinem Zink sind. Vermutlich wurde da eine Legierung verwendet. Das würde auch erklären dass die Originalfelge sich deutlich unter der Schmelztemperatur des Zinks bereits verformt und Blasen wirft.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Sieht so aus als sollte ich bei dem Fitnessskassette-Teilprojekt noch weitermachen :-)

Mal was ganz anderes: Ich habe kürzlich einen Stapel Kassetten aus der Bucht gezogen. Da waren 5 Stück ohne Aufkleber dabei. Neben den bewusst gekauften Kassetten gab es also sogar noch ein spannendes Quiz als kostenlose Zugabe.

Bei der ersten der anonymen Kassetten musste ich schon nach dem ersten Ton lachen: Das ist jetzt die vermutlich fünfte „Frei Weg Marschmusik“ in meiner Sammlung - die war also sehr schnell identifiziert. Anscheinend wurde diese Kassette damals den Leuten nachgeworfen… Drei weitere Kassetten waren auch kein Problem, da dem Paket noch drei der abgefallenen Aufkleber beilagen. Die fünfte Kassette stellt mich aber vor Rätsel. Es sind folgende, sehr markante Stücke drauf:
- Mandolinen und Mondschein (Track 2)
- Wumba-Tumba-Schokoladeneisverkäufer (Track 5)
Ich habe keine Ahnung was das für eine Kassette ist. Und das obwohl ich einen Katalog von 1962 habe, der angeblich alle Kassetten bis Ende 1961 enthält, und in dem sogar alle Titel Alphabetisch aufgelistet sind. Doch keiner der Titel auf besagter Kassette ist dabei. Dann ist die Kassette vermutlich noch jünger.

Kennt jemand die Kassette? Und kann mir vl. auch ein Foto vom Etikett machen? Das wäre super.

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Frei Weg wurde nicht nachgeworfen, sondern die Leute standen einfach auf Marschmusik. Es war ja nur rund 10 Jahre nach dem Krieg. Ich erinnere mich dass mein Opa ausschließlich Marschnusik hörte. Alles andere war "Negermusik". Ähnlich verhält es sich wohl mit dem "Deutscher Sang und Klang", oder "Jetzt gehts los".
Ich denke, diese Kassetten sind heute deshalb noch in so großer Zahl vorhanden weil sie damals schlicht am häufigsten gekauft wurden. Ob die Kassetten mit der höchsten Auflage auch billiger waren weiß ich nicht.

Deine unbekannte Kassette hab ich letzte Woche erst gehört.
Aber welche das war? Ich versuche es herauszufinden.

Viele Grüße,
Achim

[achim]

Beide Titel sind auf der Kassette "Schlagerbestseller 1959", aber nicht in der von dir genannten Reihenfolge.
Kannst mal den ersten Titel der Kassette nennen?

[mageb]

Das erste Stück ist instrumental, bis auf gelegentliche "Wuh!"-Einrufe. Stück Nr. 3 könnte "Rockin' in a Rocking Chair" heißen. Titel 4 ist ein Klarinetten-Instrumentalstück. Titel 5 könnte "Mal sehn Kapitän" heißen. Dann kommt wieder ein sehr bekanntes Instrumentalstück dessen Name mir nicht einfallen will.

Neue Erkenntnis: Im offiziellen Schallband-Katalog von 1962 ist anscheinend nur das gelistet, was damals noch im Programm war. Zumindest tauchen die Schlagerbeststeller 1959 nicht darin auf. Es gibt also nach wie vor keine einigermaßen vollständige Gesamtübersicht aller Inhalte... Dabei lügt mich der Katalog auch noch an: Auf Seite 3 steht da "Dieser Katalog enthält die Programme aller bis 1. November 1961 erschienenen TEFI-Schallbänder" und auf "Seite 5 heißt es "...dieses übersichtlichen, vollständigen Nachschlagewerkes...". Echt schade...

[mageb]

Es geht gerade so viel voran, dass ich mit der Dokumentation der Teilprojekte gar nicht mehr hinterherkomme. Um den Stapel etwas abzubauen berichte ich heute mal wieder von einem Projekt. Es handelt sich dabei zwar ein weniger spannendes, aber umso nützlicheres Teilprojekt: Es geht um Montagegestelle. Das Gestell für das KC-1 hatte ich ja schon in meinem Eingangspost in seiner Urform vorgestellt und dann noch mehrfach optimiert. Jetzt habe ich das Design dann auch für das HS-Chassis adaptiert, das bei mir geduldig auf seine Restauration wartet:
   

Ich habe das Foto extra von der Rückseite gemacht, weil man hier auch schon die spannende Mechanik zur Umschaltung der Bandgeschwindigkeit von 46,5 auf 19cm/s erahnen kann. Dazu wird ein Reibrad (ist auf dem Foto bereits abmontiert) zwischen zwei Scheiben mit unterschiedlichem Durchmesser hin und her geschwenkt. Davon muss ich auf jeden Fall mal ein Video machen. Da das Reibrad dabei vollständig abgehoben wird, kann man es beim HS im Gegensatz zum KC-1 sehr leicht entlasten, indem man einfach den Wahlhebel für die Geschwindigkeit in Mittelstellung bringt. Aber ich schweife ab - zum Thema Reibrad gibt's demnächst mal wieder einen eigenen Post.

Nochmal zurück zum Montagegestell: Das Design konnte ich zwar in groben Zügen schon vom bewährten Design für das KC-1 ableiten, aber leider musste ich auch vieles ändern. So musste eine Stützdiagonale leider entfallen und insbesondere sind die Druckteile deutlich größer geworden. Hier im Vergleich:

  compare.jpg (Größe: 54,07 KB / Downloads: 149)
Zum Glück hat das Design auf Anhieb geklappt, so dass ich alle Druckteile verwerten kann und keine wegwerfen musste.

Hier nochmal der Größenunterschied zwischen den beiden Gestellen:
   

Das HS ist also nichts für Leute mit zu wenig Platz auf der Werkbank.

Was man auf den Fotos oben auch gut sehen kann sind die Typenschilder, die ich den Gestellen noch spendiert habe. Ich habe ja schon ewig nach einer Gelegenheit gesucht, den "Tefifon"-Schriftzug mal irgendwo zu verwerten und bin jetzt endlich fündig geworden. Falls jemand das "Tefifon" als SVG-Grafik braucht - bitte einfach bescheidgeben.

Die neuen Druckteile für das HS-Gestell gibt es wieder zum Download auf einer eigenen Projektseite: https://www.prusaprinters.org/prints/763...nting-rack

So, und jetzt muss ich mal nach dem Drucker sehen, ob der lange Druck zum Thema "Matte" was geworden ist. Dazu demnächst wieder mehr :-)

Schöne Grüße
Markus