Tefifon - Restauration mit 3D-Druck

[mageb]

Und weiter geht's mit dem Thema 3D-Druckformen + Silikonkautschuk. Bei der Herstellung von Andruckrollengummis (weiter oben schon ausführlichst beschrieben) habe ich die Qualität des Ergebnisses nochmal deutlich steigern können. Wenn man nämlich die Gießform mit feinem Schmirgelpapier behandelt, dann wird die Oberfläche der gegossenen Gummis super glatt:

  sanding.jpg (Größe: 92,02 KB / Downloads: 318)

Im Nachhinein ist es mir fast peinlich, dass ich das nicht gleich gemacht habe, aber besser spät als nie...

Angeregt von den Erfolgen beim Gießen von Silikon und angestachelt durch Achims Matten-Produktion habe ich das Thema Matten nochmal in Angriff genommen. Mit den bereits vorgestellten vollständig 3D-gedruckten Matten hatte ich da ja schon einen tauglichen Stand. Aber jetzt mit mehr Erfahrung im Gepäck war ich motiviert hier nochmal nachzulegen. So habe ich mir Metallpulver besorgt und beim Gießen der Andruckrollen mit einem Rest an Silikonkautschuk einfach mal ein Experiment gewagt. Dazu habe ich das 3D-Modell meiner Matte einfach invertiert, um so mit minimalem Aufwand sofort eine Gießform zu haben:

  test1a.jpg (Größe: 160,32 KB / Downloads: 318)

Das Ergebnis nach dem Aushärten war dann auch gleich vielversprechend:

  test1b.jpg (Größe: 199,96 KB / Downloads: 318)

Was mir da erst bewusst geworden ist, ist dass ich die 3D-Form der Matte bisher auf den reinen additiven Druck hin optimiert hatte. Gerade die Riffelung oben war hier problematisch, weil bei solchen hervorstehenden Teilen durch Stringing und andere Effekte leicht Unschönheiten in den Ausdruck kommen. Für die Gießform habe ich hier aber ja gar keine Erhebungen mehr, sondern Vertiefungen. Hier kann ich Perimeter-Crossing vollständig vermeiden und die Original-Form sehr viel besser nachbilden. Für den zweiten Test habe ich also das Modell der Matte optimiert und gleich mal versucht eine ganze Matte zu gießen:

  test2a.jpg (Größe: 209,71 KB / Downloads: 317)

Natürlich ist mir hier doch glatt eine Luftblase untergekommen. Das liegt sicher auch daran, dass die Siebdruckplatte, die ich zum Abdecken benutzt habe, Macken hatte. Hier werde ich beim nächsten Mal auch mit einer Acrylglasplatte arbeiten, so wie Achim uns das schon vorgemacht hat.

Das Ergebnis ist nicht perfekt, aber vielversprechend:

  test2b.jpg (Größe: 258,04 KB / Downloads: 319)

Auf dem Gerät macht sich die Matte schon sehr gut, und durch die vollständige Elastizität des Silikons gefällt mir die Matte auch haptisch viel besser als meine bisherige Version:
   

Um nochmal zu zeigen, wie sehr sich ich das 3D-Modell verbessern konnte hier nochmal ein direkter Vergleich der beiden Matten im Detail:

  compare.jpg (Größe: 242,91 KB / Downloads: 314)

Ich bin vom Zwischenergebnis schon sehr begeistert und arbeite gerade an weiteren Verbesserungen:

• Zum einen muss ich natürlich die Gießform nochmal drucken - die alte wurde mit einer Nozzle gedruckt, die schon recht ramponiert ist. Das sieht man dem Druck auch an - das Ironing geht schon noch besser, wenn die Düse neu ist. Dabei werde ich auch interessehalber mal mit einer 0,25mm-Nozzle testen, ob damit die Enden der Rillen noch besser gehen. Grundsätzlich würde sich dieses Druckmodell auch sehr gut für SLA-Printing mit Resin eignen - aber das will ich mir nicht antun.
  
• Bei der Farbe will ich noch etwas mehr ins bräunliche gehen. Hier habe ich mir schon die Rezeptur für die nächste Matte überlegt.
  
• Dann möchte ich auch noch eine einfache Press-Vorrichtung bauen, mit der ich die Produktion vom Handling her wesentlich vereinfachen kann. Hierfür kommen Acrylglas, Siedruckplatten, Schraubzwingen und natürlich auch wieder 3D-gedruckte Teile zum Einsatz. Hier als kleine Vorschau die aktuellen 3D-Modelle dafür, alle in einem Bild:
  

   

Und so ist das gedacht:

• Das gelbe ganz unten ist die Führung für die Schraubklemmen und dient gleichzeitig auch als Fräsvorlage für die Siebdruckplatte, die sich für das Pressen direkt unter der Form befinden wird (die ist im Bild nicht gezeigt).
  
• Das blaue ist eine Art Auffangwanne für überschüssiges Silikon. Damit ist schon mal der Großteil der Sauerei adressiert. Die Form und maximale Größe waren hier durch mein Vakuumgefäß vorgegeben.
  
• Dann kommt die eigentlich Gießform in beige
  
• Die Acrylglasplatte oben drauf ist wieder nicht gezeigt
  
• Das Grüne 3D-Teil oben ist lediglich die Frässchablone für die Siebdruckplatte, die dann oben zum Pressen draufkommt. Sie ist minimal kleiner als die Gießform, damit man durch das Acryl hindurch kontrollieren kann, dass der Rand der Form auch überall gut abschließt.
  
• Alle Teile sind über drei Löcher übereinander ausgerichtet. Hier stecken einfach M8-Schrauben von unten im gelben Teil, wobei die Schrauben wirklich nur zur Ausrichtung dienen.
  

Ich werde weiter berichten.

Schöne Grüße
Markus

[mageb]

Weitere Zwischenbilanz beim Herstellen der Gießform für die Matten: Ich habe mich ein bisschen mit Druckdüsen ("Nozzle") und der weiteren Optimierung der Druckeinstellungen beschäftigt.

Hier sieht man schön, warum es dringend an der Zeit war, die alte Nozzle zu ersetzen:

  nozzle-swap.jpg (Größe: 102,55 KB / Downloads: 279)

Die Riefen an der alten Nozzle kommen daher, dass ich sehr oft anhaftendes Filament mit einer Zange entferne - auch eine Messingbürste kommt gelegentlich zum Einsatz. Ich war mir zwar schon bewusst, dass das nicht die beste Vorgehensweise ist, aber ich habe auch niemanden gesehen, der eine bessere parat hat. Man bräuchte eine Zange aus einem weichen Material, das trotzdem bis etwa 300 Grad temperaturbeständig ist. Versuchsweise habe ich mir aus Holzspateln eine Zange zusammengeleimt. Das funktioniert grundsätzlich schon, allerdings klebt das Filament herrlich am Holz fest, wodurch die Zange dann unbrauchbar wird... Falls also jemand eine Idee hat, mit welchem Material man eine solche Zange herstellen oder beschichten könnte, dann immer her damit!

Nozzle-Tausch - auf 0,25mm oder 0,4mm?

Meine Experimente mit einer Nozzle mit kleinerem Durchmesser (0,25mm statt 0,4mm) waren zunächst vielversprechend, aber dann bin ich in diverse Probleme gelaufen: Entweder hatte ich ein Filament mit einem guten Druckergebnis, aber irgendwann war die Düse verstopft. Oder ich hatte ein Filament das problemlos gedruckt wurde, aber dann war die Druckgenauigkeit durch andere Effekte schlechter als zuvor mit dem ersten Filament mit der Standard-Nozzle. Das war eher ernüchternd. Und bei 13 Stunden Druckdauer ist es halt nicht gut, wenn ein hohes Risiko besteht dass der Druck irgendwann wegen verstopfter Nozzle schiefgeht. Also habe ich jegliche weiteren Experimente mit der kleineren Nozzle aufgegeben. Das Ergebnis mit der 0,4er war ja schon gut, nur eben in der Oberfläche mit Ironing noch nicht ganz sauber.

Nächster Versuch

Heute morgen habe ich dann eine zweite Matte gegossen in eine neu gedruckte Gießform. Zunächst das Positive: Die Press-Vorrichtung, die ich im letzten Posting gezeigt hatte, funktioniert hervorragend! Was mich jetzt aber echt enttäuscht hat, ist dass das Ergebnis wesentlich schlechter ist als beim vorhergehenden Versuch:
   

Offenbar war die Oberfläche der Gießform nicht überall gut "versiegelt" und es ist Silikon zwischen die Filamentschichten eingedrungen. Das sieht man sehr gut an den diagonalen Riefen. Tatsächlich hat hier das Ironing nicht perfekt geklappt - stellenweise wurde offenbar zu wenig oder gar kein Filament befördert. Vielleicht muss ich doch noch das Filament wechseln, aber zumindest versuche ich es jetzt nochmal durch einen weiteren Nozzle-Tausch. Der kann nicht schaden, und weil es auch noch weitere Fehler gibt, will ich sowieso gleich nochmal eine Form drucken. Zum Beispiel lief das Ironing in den Rillen nicht in Längsrichtung, sondern orthogonal dazu. Das ist im Druck ein ziemliches Gerüttel, wenn der Druckkopf nach 1mm wieder seine Richtung ändert, und man sieht es dem Ergebnis an, dass es vorher besser war. Wenn man nicht immer auf jedes Detail achtet, dann machen Slicer was sie wollen...

Das Eindringen von Silikon in die Gießform wird sicher auch von meiner Vorgehensweise provoziert: Nach dem Einbringen des Silikons in die Form versuche ich ja durch Vakuum die Luft auf aus den Rillen zu holen. Da die gedruckte Form nicht solide aufgebaut ist, sondern selbst auch unzählige Hohlräume besitzt, wird natürlich auch aus diesen die Luft herausgesaugt. Lasse ich dann wieder Luft zuströmen, so wird das Silikon auch in diese Hohlräume gedrückt. Um dem etwas entgegenzuwirken lasse ich jetzt den Boden der Form beim Druck weg - an der Unterseite ist dann durchgängig das offene Muster des sogenannten Infills:

  infill.jpg (Größe: 260,66 KB / Downloads: 280)

Hierdurch sollte die Luft dann viel leichter über den Boden zurückströmen als dass das Silikon von oben durch die Form gedrückt wird. Mal sehen. Auf jeden Fall lasse ich die Luft jetzt dann auch langsamer zurückströmen als bisher.

Ich überlege aber trotzdem, ob es nicht auch sinnvoll wäre, die Form irgendwie mit einem füllenden Mittel zu bearbeiten, so dass die Poren alle geschlossen werden. Achim, hast Du da vielleicht einen Tipp für mich?

Der Teufel steckt dann doch immer im Detail und ein guter erster Prototyp ist noch kein Garant für ein erfolgreiches Vorankommen... Ich bleibe aber weiter dran, um auch diese Nuss zu knacken.

Schöne Grüße
Markus

PS: Meine Suche nach der Nummer einer anonymen Kassette von letzter Woche war inzwischen übrigens erfolgreich: Ein Sammler konnte die richtige Kassette herausfinden. Es ist die TD/S 2267 Schlager Palette III.

[achim]

Hallo Markus,
Schön dass du die Kassette identifizieren konntest. Ich hatte schon begonnen alle Kassetten durchzusehen, bis zur Palette III war ich noch nicht vorgedrungen. Wenn du magst schicke ich dir das Label. Müsste ich eigentlich haben.

Lass doch das Vakuum beim Befüllen der Form mal weg. Es ist es nicht nötig und könnte das Ergebnis verbessern.
Es reicht völlig das Silikon unter Vakuum anzurühren. Wenn du dazu keine Möglichkeit hast, genügt es auch atmosphärisch anzurühren und das Silikon aus grösserer Höhe in einem möglichst dünnen Strahl in die Form einlaufen zu lassen. Dabei entlüftet es sich automatisch. So 40 -50 cm Höhe genügen.

Klappt das dennoch nicht und du müsstest tatsächlich die Poren schließen, fiele mir da spontan eine Wachspolitur ein, oder evtl. Filler aus dem KFT Bereich. Denkbar wäre auch eine Graphitbeschichtung mit anschließender galvanischer Verkupferung und Politur. Wobei die galvanische Variante erfahrungsgemäß auch wieder neue Probleme schafft. Auf Anhieb klappt das meist nicht perfekt.

Da fällt mir noch was ein. Man könnte versuchen die gedruckte Form mit einer eutektischen Legierung auszugießen. Das Metall würde kaum in die Poren eindringen. Man hätte dann ein Positiv das sich sehr gut mechanisch glätten, polieren ließe.  Davon dann wieder eine Negativform aus PU anfertigen.  Es wäre dann halt keine gedruckte Form mehr, aber das wäre egal weil die Form eh ewig hält.
Auf jeden Fall wieder ein höchst spannendes Thema - bin begeistert  

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Achim, vielen Dank für Deine Hinweise! Jetzt habe ich schon wieder so viele Ansatzpunkte dass mir das Wochenende gar nicht mehr ausreicht dafür.

Und es ist auch ein ziemliches Auf und Ab mit diesen Projekten: Der dritte Versuch hat doch tatsächlich die bisher beste Matte zutage gefördert! Ich habe mit einer neuen Nozzle eine neue, jetzt bodenlose Form gedruckt und beim Entlüften der Vakuumkammer die Luft langsamer einströmen lassen. Und so sieht das aus:
   

Das Foto gibt auch hier wieder mal nicht ganz den Eindruck wieder, so wie man ihn mit dem Auge wahrnimmt - der ist hier schon noch etwas besser.

Abgesehen von einer leichten Pigmentierungsstörung (Argh...) bin ich mit dem Ergebnis schon sehr zufrieden. Das ist die beste Matte, die ich je hatte.

Das Problem mit dem Eindringen von Silikonmasse in die Form war wesentlich geringer, aber wie man an der Form sieht, ist es immer noch da:

  mold1.jpg (Größe: 123,75 KB / Downloads: 243)

  mold2.jpg (Größe: 315,25 KB / Downloads: 243)

Im Prinzip ist das auch kein Wunder: Durch das Pressen hat die Silikonmasse ja kaum eine andere Möglichkeit, als sich in die Ritzen der Form zu drücken. Das ist auch die erste meiner Gussformen, die keine Öffnung hat, über die überschüssige Masse entweichen kann.

Ich bin jetzt mal sehr gespannt was passiert, wenn ich mit dieser Form noch eine zweite Matte gieße. Ich vermute ja dass das frische Silikon sich punktuell mit dem bereits vorhandenen in der Form verbindet. Aber: Versuch macht kluch - wir werden sehen.

Mit Resten des Silikons habe ich gestern auch noch einen weiteren Versuchsballon gestartet: Ich habe eine Test-Form aus PVB gedruckt, die ich dann mit Isopropanol geglättte habe. Das Ergebnis ist eigentlich sehr gut - hier im Vergleich:

  pvb-test.jpg (Größe: 101,61 KB / Downloads: 243)

Was mich etwas stört ist dass durch das Glätten das Silikon jetzt glänzend geworden ist. In meiner ungeglätteten PLA-Form ist die Oberfläche schön seidig matt. Das gefällt mir eigentlich besser. Trotzdem werde ich heute auch einfach mal eine vollständige Form aus PVB drucken und damit eine ganze Matte gießen.

Parallel dazu bin ich übrigens auch fleißig dabei neuen Reibräder aus PU zu produzieren - diesmal auch für das HS-Chassis. Davon berichte ich aber ein andermal, sonst komme ich vor lauter Dokumentieren nicht zum Produzieren von Ergebnissen...

Schöne Grüße
Markus

[mageb]

Achim, das Label für die Kassette wäre der Hit!

[achim]

Hallo Markus,
leider muss ich zurück rudern. Hab in meiner Datenbank nachgesehen und musste feststellen dass ich die Palette III gar nicht besitze. Soweit mir bekannt geht die Palette Serie bis VI und ausgerechnet die III fehlt mir. Hatte ich sogar als fehlend notiert. Es muss eine relativ seltene Kassette sein denn ich hab sie seither nicht mehr angeboten gesehen. Allerdings war mir auch nicht mehr bewusst dass ich sie nicht habe. Grund genug die Augen aufzuhalten.
Dass ich neulich schrieb ich hätte die Kassette erst kürzlich gehört, war wohl insofern ein Irrtum, als die beiden Titel auch auf anderen Kassetten drauf sind - was mir nicht bewusst war. Der "Schkoladeneisverkäufer" ist ja schon ein ziemlich markanter Titel an den man sich erinnert.

Ich bin immer noch über den Metallreibrädern. Es geht nur schleppend voran. Zusätzlich haben die Studentenkurse wieder begonnen und ich komme mitunter erst nach 19 Uhr nach Hause und da geht dann nicht mehr viel.
Ich bin auch noch immer auf der Suche nach einem Lieferanten der das PU Harz "Biresin G27" an Privatpersonen liefert. Hab bislang einfach kein Harz finden können dass die Endhärte von Biresin erreicht.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Matte Nr. 4 ist fertig - das Wiederverwenden der Form hat geklappt:
   

Durch mehr Sorgfalt beim Mischen und kleineren anderen Anpassungen am Vorgehen ist die Färbung wesentlich homogener geworden - sieht man hier im Vergleich gut:
   

Die Matte ist noch nicht perfekt, aber ich bin soweit zufrieden und denke das ist so ziemlich das Maximum, das ich mit meinen Techniken rausholen kann. Die Haptik ist einfach der Hammer! Jetzt kommt es noch darauf an, ob ich das Ergebnis zuverlässig reproduzieren kann. Matte Nr. 5 härtet deshalb jetzt schon vor sich hin. Daumendrücken!

Und dann ist noch der Strang mit der geglätteten PVB-Form offen: Sie ist erfolgreich gedruckt und trocknet gerade von der zweiten Behandlung mit IPA. Wenn ich sie morgen Vormittag fülle kann ich noch dieses Wochenende beide Varianten zum Schönheitswettbewerb antreten lassen.

Schöne Grüße
Markus

[mageb]

Achim, https://www.platzerwien.com/ scheint auch nach Deutschland zu liefern. Zu den Kunden gehören nach deren Angaben u.a. auch „Tüftler“ - das sollte doch passen :-)

[achim]

Danke Markus, hab da gleich mal bestellt ⁵

[mageb]

Leute,  vergesst bitte alles was ich bzgl. Matten in Richtung "Ende der Fahnenstange" gepostet habe! Ich habe vorhin die Matte Nr. 6 aus der neuen PVB-Form geholt und bin schier hinten über gefallen vor Staunen:
   

Ich war ja sehr skeptisch, ob mir eine glänzende Oberfläche gefallen würde. Aber so strahlt die Matte richtig, und die allermeisten Unschönheiten sind mit dieser neuen Form wie weggewischt! Hier im direkten Vergleich nochmal alle bisher produzierten Matten (die oberste ist die neue):
   

Disclaimer: Auch hier sieht das Foto wieder etwas anders aus als das Original - Teile mit Metall(pulver)schimmer sind einfach nichts für heutige Kamerasensoren. Trotzdem sollte man den Qualitätssprung gut erkennen können. An der Rezeptur habe ich auch noch etwas gefeilt - mehr Metallpulver, weniger braun - so dass die Farbe jetzt wieder schön homogen ist.

Nach all der Mühe mit dem Experimentieren und Tüfteln bleibt jetzt unterm Strich ein relativ einfacher Prozess übrig. Wenn man die Methode und die Zutaten endlich mal raus hat, ist alles sehr leicht. Das Produzieren der Form ist geradezu trivial: Das 3D-Modell druckt der Drucker mit ganz normaler Nozzle und ohne besonderen Vorkehrungen o.ä. aus relativ günstigem PVB einfach so aus. Einzig notwendige Nachbearbeitung ist das zweimalige Einpinseln der Oberfläche mit Isopropanol - nach dem ersten Mal vl. 'ne Stunde trocknen lassen, nach dem zweiten Mal einen Tag. Und schon ist die Gießform fertig und kann verwendet werden.

Jetzt wo ich weiß wie sowas geht, finde ich bald noch andere Teile, die ich so produzieren kann. Schade dass die Matten des HS-Chassis aus Filz waren. Die kann ich auf diese Weise also nicht produzieren :-)

Na, zunächst bin ich ja eh noch mit dem Produzieren einiger Matten für die KC-1en beschäftigt.

Und so sieht's in etwa dann am Gerät aus:
   

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Die Matte sieht wirklich sehr edel aus. Wäre interessant die Ergebnisse mal zu vergleichen. An Matten herrscht jetzt jedenfalls kein Mangel mehr.
Welche Shore Härte hat denn dein verwendetes Silikon?
Ich hab Shore20 benutzt, das durch die Zusätze aber noch etwas weicher geworden ist. Bisschen steifer dürfte es sein.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Normalerweise hätte ich es mit dem weißen Typ 12 von TFC versucht, das ich auch für die Andruckrolle verwende. Aber ich hatte von anderen Versuchen noch recht viel TFC Typ 35 da, das ansonsten kaputtgegangen wäre. Das ist zwar leicht blau gefärbt, aber da die Gegenfarbe sowieso genau die ist, in die ich färben wollte, war es überhaupt kein Problem die Originalfarbe wegzudrücken.

Somit wären ich bei einer Shore-Härte von 35 bei den Matten. Ob das Metallpulver und das bisschen Farbe etwas an der Härte ändern weiß ich nicht. In jedem Fall dürfte die Matte für mich nicht weicher sein als jetzt. Ich finde sogar dass es ideal ist - härter hätte auch keinen Vorteil. Die Matte liegt super auf dem Gerät auf und ist dabei nicht zu lapprig.

Die genaue Rezeptur und das Vorgehen will ich ohnehin noch dokumentieren.

Ja, ein Vergleich der Ergebnisse wäre jetzt spannend. Ich produziere jetzt erstmal in nächster Zeit und dann kann ich Dir ja auch mal eine Matte zuschicken. Eine Form kann ich Dir auch drucken, falls Du selber noch tüfteln magst.

So, hoffentlich klappt die Serienfertigung jetzt auch ohne weitere Überraschungen. Die Form sieht noch aus wie unbenutzt. Zumindest Wasser und Isopropanol muss ich von ihr fern halten. Ich habe immer noch gemischte Gefühle bei PVB, aber in meiner Gunst ist das Material gerade nochmal viele Stufen nach oben gesprungen. Vermutlich könnte man ein vergleichbares Ergebnis auch mit ABS oder ASA und Aceton hinkriegen, aber das Warping beim Druck dürfte mit diesen Materialien hinderlich sein.

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Shore 35 hätte ich jetzt auch für optimal gehalten.
Um die Haltbarkeit von Dubliersilikonen braucht man sich keine Sorgen zu machen. Auch in angebrochenem Zustand halten die locker 2 Jahre und länger.
Für dem PU Gummi hab ich nun Portionsfläschchen mit 50ml besorgt in die dann randvoll umgefüllt wird. Ich hoffe mal dass sich die Haltbarkeit dadurch deutlich verlängert. Bei mir reagierte das angebrochene Material in der Originalflasche schon nach wenigen Wochen mit leichter Schaumbildung durch Luftfeuchtigkeit. Eine Crux bei allen PUs, auch bei den Harzen. Da muss man echt aufpassen.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Bei meinem Wagnersil 25 L hat die eine Komponente schon nach weniger als zwei Jahren begonnen, sich zu verdicken. Ich kann es jetzt gerade noch so verwenden, aber richtig wohl fühle ich mich dabei nicht...

Was Silikone und Farben dafür anbelangt bin ich inzwischen bei den Produkten von Troll Factory angelangt und bin damit soweit extrem zufrieden.

Für die Matte habe ich jetzt auch mal hochgerechnet, was mich das Projekt und eine Matte so in etwa kosten. Angenommen die Produktion in Serie klappt jetzt so und erfordert keine weiteren Investitionen, dann sieht grob es so aus:

• Forschungskosten: ca. 70EUR (Ausgaben für das Material diverser Prototypen von Form und Matte, Anschaffung fehlenden Werkzeugs, etc.)
  

Und sobald man weiß, wie's geht, wird's dann günstiger:

• Einmallinvestition, primär für die Herstellung der Gussform und der Pressvorrichtung: ca. 15EUR
  
• Materialkosten für eine einzelne Matte (bei Produktionsvolumen von ca. 20 Stk., unter der Annahme es bleiben keine angebrochenen Gebinde über): 2,50EUR
  

Das heißt die erste Matte hat jetzt knapp 90EUR gekostet :-)
Mit 10 Matten wäre ich dann insgesamt bei Kosten von ca. 11 EUR pro Matte - vorausgesetzt die Form hält durch und ich habe keinen Ausschuss. Die Arbeitszeit darf man da gar nicht erst reinrechnen. Das nur mal so zur Orientierung.

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Ja, da wird man ganz schnell zum Millionär
Ich rechne lieber gar nicht erst zusammen was ein Reibrad kostet....
Im Bereich der Härten um 20 verwende ich seit über 20 Jahren fast nur Shera Duo Sil D. In der Vergangenheit gab es immer wieder Probleme mit anderen Marke, vor allem was Vernetzungsstörungen betrifft. Das Duo Sil ist sehr lange haltbar. Eine gewisse Verdickung entsteht auch da, aber das ist unerheblich. Bei den Härten um 40 - 50 hab ich bislang nur Zhermack verwendet. Beide Hersteller stammen aus dem Dental Bereich. Von Troll Factory hatte ich bis jetzt noch kein Silikon. Ich finde auch dass die schon sehr teuer sind, besonders die 30min. Versionen.
Die zwei kg Packung 78 Euro - das liegt deutlich über dem von Shera. Die PU Harze von Troll Factory sind preislich mit 43 Euro /2kg im normalen Rahmen, allerdings weicher als das Biresin obwohl beide mit Shore 70 angegeben sind. Probeweise hab ich nun mal das Awapur 2.5 von Wagner bestellt, da Biresin immer schwieriger zu bekommen ist. Mal sehen wie sich das im Vergleich schlägt.
Überhaupt fällt mir auf dass immer mehr Produkte nicht mehr an Privatpersonen geliefert werden. Das gilt auch für diverse Elektrolyte. Wenn das so weiter geht muss ich noch ein Dental Labor anmelden.

Viele Grüße,
Achim

[mageb]

Ja, die Einschränkungen werden immer schärfer. Von einem Kollegen habe ich sogar schon gehört dass angeblich erste Baumärkte kein Aceton mehr anbieten. Ich halte das im Moment noch für eine Falschmeldung, aber sicherheitshalber habe ich einen kleinen Vorrat angelegt. Ohne Aceton würde u.a. mein Platinen-Herstellungsprozess schlagartig abreißen - das geht ja mal gar nicht.

Bei den Reibrädern habe ich auch mal schnell hochgerechnet, wie die Kosten da liegen:

• Forschungskosten: ca. 45EUR (oder soll ich da jetzt meinen Temperofen inkl. Umbau ganz oder anteilig mit aufschlagen? Das wären dann wohl so um die 150EUR...)
  
• Einmalinvestition für eine Gießform: ca. 6,50EUR
  
• Materialkosten für ein einzelnes Reibrad: ca. 3,70EUR
  

Das erste Reibrad war damit im Vergleich zur Matte ein Schnäppchen von lediglich ca. 55EUR. Bei 10 Reibrädern kostet eines dann knapp 9EUR - ist also immer noch ein bisschen günstiger als eine Matte. Aber halt auch nur dann, wenn die Gießformen so lange durchhalten - was sich noch zeigen muss.

Das teuerste an meinen Reibrädern ist übrigens das Sinterlager. Dahinter folgt dann meinen Hochrechnungen zufolge schon das Trennwachs für die Form - das schlägt ganz schön zu Buche! Was allerdings auch reinhaut ist die Arbeitszeit: Alleine schon das Vorbereiten, Zerlegen und Säubern der Formen sind hier enorm zeitintensive Arbeitsschritte.

Positiver Effekt bei den Reibrädern: Die Reibräder für das HS-Chassis (muss ich noch vorstellen...) konnte ich ohne weitere Forschungskosten direkt aus den KC-1-Reibrädern ableiten. Das erste Reibrad hat mich da also nur ca. 10EUR gekostet. Wenn das Vorgehen erstmal so klar vorgegeben ist, lohnen sich also auch Einzelstücke wieder.

Schöne Grüße
Markus

[achim]

Wieviel hast du denn für die Sinterlager bezahlt?

[mageb]

26,50EUR für 20 Stk. (inkl. Versand)

[achim]

Ah, ok. Ich hab 100 Stck. bestellt und 31 Euro bezahlt. Das ist echt billig, finde ich.

[mageb]

Ich wollte die Dinger halt auch schnell haben. Und mit größeren Stückzahlen könnte man halt nochmal deutlich Kosten einsparen. Aber in die Massenproduktion wollte ich dann doch nicht einsteigen…